Avaliação qualitativa da implantação de práticas da produção enxuta: estudo de caso em uma fábrica de máquinas agrícolas Autores: Tarcisio Abreu Saurin Cléber Fabrício Ferreira Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção – PPGEP Universidade Federal do Rio Grande do Sul – UFRGS Ano: 2008

Produção Enxuta (PE) META: Eliminar qualquer perda do Sistema de Produção GARANTIR: Produtos e serviços de alta qualidade, ao menor custo possível atendendo da melhor forma as necessidades do clientes

Princípios e Praticas (PE) PRINCIPIOS: PRÁTICAS Regras que o Sistema Viabilizam a deve seguir implementação dos princípios

Princípios e Praticas do PE não devem ficar restritos ao sistema de manufatura... Mas atuar em outras áreas como: vendas, compras,contabilidade e desenvolvimento do produto. Lean Enterprise

PE nas Empresas Dificuldades de implantação: falta de compreensão acerca dos princípios fundamentais da PE (WOMACK e JONES,1998) Absorção dos princípios enxutos: processo lento e gradual, com adoção de práticas enxutas.

Objetivo do Artigo Discussão da implantação do PE em um fabricante de maquinas agrícolas. A empresa adota PE desde 2001 Contribuir para o aperfeiçoamento dos métodos de PE existentes

Coleta e Analise de Dados Linha de Montagem: Colheitadeiras Indicado por Diretores Industriais Praticas Enxutas mais presentes em relação aos demais setores

Coleta e Analise de Dados Quatro fontes de evidencia Observações diretas do trabalho na linha de montagem Analise de documentos relativos ao sistema de produção Entrevistas com três grupos de dez operadores de linha (24,6% do total) Entrevistas individuais com quinze gerentes e supervisores de diversas áreas da empresa

Coleta e Analise de Dados Avaliação para cada item da lista Não se Aplica (NA) Peso:0 Não Existe (NE) Peso: 0 Aplicação muito Fraca (MFR) Peso:2,5 Aplicação Fraca (AF) Peso:5,0 Aplicação Forte (FO) Peso:7,5 Aplicação muito Forte (MFO) Peso:10,0

Coleta e Analise de Dados Nota para cada prática: (12 praticas avaliadas) Nota = ((Bx2,5)+(Cx5)+(Dx7,5)+(Ex10))/A A: nº itens aplicáveis B:nº itens com aplicação muito fraca C:nº itens com aplicação fraca D:nº itens com aplicação forte E:nº itens com aplicação muito forte

12 Ferramentas de PE avaliadas

Controle da Qualidade Zero Defeitos ( 5,7) Em relação à empresa Reativo ( identificar defeitos) e não preve-los Não possui um metodo para identificar e controlar as causas raizes dos defeitos. Açoes não resgistradas (conhecimento)

Controle da Qualidade Zero Defeitos ( 5,7) Em relação aos fornecedores Defeitos são registrados e cadastrados como conformidades. A seguir o fornecedor é contactado para resolver o problema.

Controle da Qualidade Zero Defeitos ( 5,7) Em relação aos Operários Autonomia para paralisar linha Porem, não possuem capacidade para detectarem um problema e corrigi-lo

Operações Padronizadas ( 6,0) Operadores relatam que preferem documentos escritos junto nas estações. Padrões não são periodicamente revisados visando a melhoria continua Operadores não participam da elaboração dos padrões.

Integração da Cadeia de Fornecedores (6,3) Nem todos os fornecedores estão operando sob o Sistema Just In Time (muitos ainda entregam grandes lotes com Lead Time alto) Limitação Geográfica: Região pouco industrializada, com predomínio da agricultura

Manutenção Produtiva Total (6,4) Poucos operadores estão aptos a realizarem atividades de manutenção, como limpeza e lubrificação.

Flexibilização da Mão de Obra(6,7) Freqüentes variações na Demanda Forte restrição ao amadurecimento do PE Baixa qualificação da mão-de-obra a longo prazo

Pratica Melhoria Continua (7,5) Grupos de Qualidade ( composto espontaneamente por operários) Uso de ferramentas de resolução de problemas (Causa-Efeito,Brainstorming) Propostas avaliadas por membros da gerencia e as melhores são premiadas

Pratica Melhoria Continua (7,5) Problemas Metas Gerenciais ≠ Ações grupos de melhoria Eram escolhidos segundo criterio dos trabalhadores e não tinham relação com as metas da empresa.

Gerenciamento Visual (7,5) Limpeza e organização do ambiente de trabalho é o que mais impressiona na fábrica. Forte a presença de placas com avisos de segurança e faixas no piso. Problema: Muitos dispositivos visuais ficam acima do nível do piso e não são facilmente visíveis.

Mapeamento do Fluxo de Valor(7,5) Realizado para todas as familias de produtos que passava pela linha de montagem. Problema: restrito ao fluxo de materias dentro da empresa (não se estendendo aos fornecedores)

Produção Puxada e Fluxo Continuo (8,3) Grande sazonalidade da demanda não permite que a produção seja totalmente contra-pedido. O grande porte dos produtos permitiu que o arranjo físico tivesse o formato de uma reta (Deslocamentos curtos,permitindo a comunicação entre operadores)

Balanceamento da Produção (8,8) In Process Kanban (IPK).Estoque temporario de produtos acabados. Caso algum IPK esteja preenchido, isso significa que há algum problema na linha.

IPK

Nivelamento da Produção (8,8) PCP garantir alta previsão nas demandas Freqüente a inserção de pedidos não previstos ou personalizações do produto.

Troca Rápida de Ferramenta (10,0) Não existe Setup nas trocas de modelo entre as famílias

Conclusão Sete ( num total de doze) praticas apresentaram nota maior ou igual a 7,5 Nenhuma pratica possui desempenho menor que 5,0 A empresa precisa buscar alternativas para aumentar seu desempenho nas praticas que está abaixo de 7,5