Como funciona o MRP II Problema: balancear disponibilidade de máquinas e plano de produção de forma a processar trabalhos antes de suas datas de entrega Objetivo: conseguir uma utilização eficiente dos recursos, que não resulte em atrasos ou sub-utilização de recursos gargalos.

Para atender ao objetivo, pode-ser contar com as seguintes variáveis: Horas-extras; Turnos-extras; Terceirização; Realocação de operadores em máquinas; Fracionamento de pedidos, etc. O MRP II identifica planos de produção inviáveis e auxilia a gerência a decidir sobre como utilizar as variáveis acima para viabilizá-lo.

Backward scheduling Cada trabalho, descrito em termos de quantidades a serem produzidas, é seqüenciado nas máquinas e work centers retroativamente, iniciando em sua data de entrega. Seqüenciamento inclui: setups do trabalho nas máquinas Tempo de processamento e; Tempo de movimentação entre máquinas.

Exemplo de backward scheduling Processamento, setup Movimentação ou tempo morto entrega data de início ou data atual OP1 OP2 OP3 folga Schedule com folga entrega OP1 OP2 OP3 Schedule com atraso atraso

Forward scheduling Cada trabalho, descrito em termos de quantidades a serem produzidas, é seqüenciado nas máquinas e work centers proativamente, iniciando na data atual ou em uma data determinada. Neste tipo de Seqüenciamento: folgas indicam a diferença entre a data de finalização do trabalho e a data de entrega; atrasos indicam a quantidade de tempo de processamento além da data de entrega.

Exemplo de forward scheduling entrega data de início ou data atual OP1 OP2 OP3 OP4 400 unidades em uma máquina por operação OP4 entrega data de início ou data atual OP1 OP2 OP3 400 unidades divididas em duas máquinas na operação 4

Exemplo Considere o seguinte relatório de necessidades líquidas das peças P102 e P104: Dispomos de dois arquivos, da peça e do work center, detalhados a seguir. P102(g) P104(b) Semana Liberação Entrega 1 300 2000 2 575 3 4

Descrição dos arquivos de peça e work center Arquivo peça: identifica peças por números; especifica o roteiro das peças pelos WC identificados por números; especifica os setups de tempos de processamento da peça em cada WC. Arquivos work center. identifica WC por números e especifica suas capacidades em hora; identifica número de horas normais (um turno) e capacidade máxima (horas-extra) por operação.

Arquivo peça, Exemplo Arquivo Peça Identificação da peça Descrição Roteamento/Sequenc. Setup (min) por batelada Processam.(min)/unidade P102 g WC1 120 3,0 WC2 90 5,0 WC4 30 2,0 P103 a WC3 1,0 P104 b 1,8 0,2

Arquivo work center, Exemplo Identificação do centro Nome do centro Capacidade normal Capacidade Máxima WC1 Torno 40 80 WC2 Moinho WC3 Furadeira WC4 Inspeção Desejamos desenvolver uma backward schedule para as peças P102 e P104. Suponha 1 dia de movimentação entre operações.