TECNOLOGIA DE GRUPO É UM FILOSOFIA DE MANUFATURA NA QUAL PEÇAS SIMILARES SÃO AGRUPADAS PARA SE OBTER VANTAGENS DE SUAS SIMILARIDADES, NO PROJETO E NA PRODUÇÃO PEÇAS SIMILARES SÃO AGRUPADAS EM FAMÍLIAS DE PEÇAS ONDE CADA FAMÍLIA DE PEÇAS POSSUI CARACTERÍSTICAS SIMILARES DE PROJETO E/OU MANUFATURA

TECNOLOGIA DE GRUPO CÉLULAS DE MÁQUINAS, O REARRANJO DOS EQUIPAMENTOS DE PRODUÇÃO EM CÉLULAS DE MÁQUINAS, ONDE CADA CÉLULA É ESPECIALIZADA NA PRODUÇÃO DE UMA FAMÍLIA DE PEÇAS É CHAMADO DE MANUFATURA CELULAR

Tecnologia de Grupo Tecnologia de Grupo (GT) é um conceito que se beneficia das similaridades de projeto e fabricação das peças a serem fabricadas. O agrupamento de peças diferentes em uma família vem de encontro a tendência do mercado que pede maior variedade de produtos em menores quantidades. Família é um conjunto de peças com similaridade geométrica e/ou de processos de fabricação. Grupo ou célula é um conjunto de máquinas capazes de processar inteiramente todos os componentes de uma família A TG é muito mais que uma técnica, é uma filosofia que resulta em um novo sistema de produção conhecido como sistema celular provocando mudanças em diversos setores envolvidos no processo produtivo, tais como: nova estrutura organizacional, novo planejamento e controle da produção e nova política de estoque.

Manufatura Celular: Vantagens e Desvantagens Vantagens da manufatura celular sobre a a produção focada no processo (job-shop): A redução nos custos de preparação de máquinas com consequente aumento na capacidade produtiva, pois as mudanças de máquinas entre os lotes de peças são simplificadas. A variabilidade de tarefas é reduzida tanto quanto a necessidade de treinamento. Há roteiros de produção diretos, passando entre as células, o que facilita produção e embraque e simplifica também o planejamento e controle. Há redução de estoques em processo e tempo de espera para processamento de peças. O controle de qualidade é melhorado pois há menor variabilidade no projeto de peças e há maior foco de treinamento em processos específicos (células). Dentro da célula há reduzida variabilidade de peças e similaridade de ferramentaria e de máquinas, o que simplifica a automação.

Manufatura Celular: Vantagens e Desvantagens Desvantagens da manufatura celular (CM): Necessidade de duplicação de equipamentos para que peças não precisem ser transportadas entre células. Nem todas as peças de um job-shop podem ser feitas em células, o que pode reduzir a eficiência do sistema. Somente as job-shops que possuem um elevado grau de padronização de peças e produzem tamanhos médios de lotes são candidatas à Tecnologia de Grupo/ Manuf. Celular.

Vantagens da GT padronização do projeto de peças e minimização da duplicação de projetos, projeto de novas peças podem ser feitos baseados em projetos anteriores; informações relativas ao projeto e fabricação da peça preparadas por um engenheiro experiente podem ser utilizadas por todos; custos de fabricação podem ser estimados mais facilmente; planos de processo podem ser padronizados e programados de modo eficiente, ordens de produção podem ser agrupadas, tempos de preparação podem ser reduzidos, ferramentas, dispositivos de fixação e máquinas podem ser compartilhados pela família de peças. Redução de custo de transporte: proximidade das máquinas reduz o caminho de materiais. Redução do Custo do Material em Processo e Estoque: ocorre pela redução do ciclo de fabricação, melhor resposta a demanda e à diminuição dos estoques intermediários combinados ao estoque final.

Classificação e Codificação de Peças Na TG as peças são identificadas e agrupadas em famílias através de sistemas de classificação e codificação. Este processo é crítico e complexo e é o primeiro estágio de implementação da GT, é feito com base nos atributos de projeto e fabricação. Atributos de projeto: consiste em similaridades geométricas: formas e dimensões externas e internas; relações de dimensões (comprimento/largura, comprimento/diâmetro); tolerâncias dimensionais; acabamento superficial; função da peça.

Atributos de Fabricação: consiste nas similaridades no método e seqüência de fabricação da peça. Como o processo de fabricação depende dos atributos de projeto, conseqüentemente os atributos são inter-relacionados. processo primário utilizado; processos secundário e final utilizados; tolerâncias dimensionais e acabamento superficial; sequência de operações; as ferramentas, matrizes, fixação e máquinas utilizadas; quantidade de peças e taxa de produção. A classificação pode ser feita por observação simples, estudo criterioso dos projetos e fabricação ou ainda pela análise dos processos já utilizados (production flow analysis - PFA).

Codificação O sistema de codificação das peças pode ser específico para empresa ou comercial. Em função da grande variedade de produtos e empresas não existe um sistema universal, mas é importante que o sistema adotado seja compatível com outros sistemas da empresa como CAPP e de máquinas CNC. O código das famílias de peças consiste de números, letras ou uma combinação de ambos. O código pode se basear em atributos de projeto (geralmente menos de 12 dígitos) ou em atributos de fabricação , ou em ambos, usando até 30 dígitos. Os três tipos básicos de codificação são: Monocódigo ou Hierárquico: a interpretação de cada dígito depende do valor do dígito precedente, tem como vantagem ser compacto, pode ser difícil de usar em sistemas computacionais; Poli código: cada dígito tem sua própria interpretação, tende a ser longo, é adequado para computadores Árvore de decisão: é o mais avançado, combina os atributos de projeto e de fabricação

Sistemas de Codificação Os três principais sistemas de codificação são: Sistema Opitz: foi desenvolvido na Alemanha em 1960. O código básico consiste de nove dígitos que representam dados de projeto e de fabricação. Quatro códigos adicionais podem ser utilizados para identificar o tipo e a seqüência das operações de fabricação. Têm dois problemas: pode-se ter códigos diferentes para peças que tem atributos de fabricação similares e peças com formas diferentes podem ter o mesmo código. MultiClass (MICLASS): foi desenvolvido para ajudar a automatizar e padronizar projeto, produção e gerenciamento, utiliza até 30 dígitos, é implementado em programas de computador que fazem uma série de perguntas e com base nas respostas geram o código. KK-3: sistema de propósito geral para peças usinadas, desenvolvido pela Japan Society for the Promotion of Machine Industry, no final dos anos 70, utiliza 21 dígitos.

Sistema KK-3

Sistema Opitz The original Opitz code was a 5-digit code. Digit/Position Type Feature/Group 1 Integer part class (rotational/non-rotational) 2 Integer external shape 3 Integer internal shape 4 Integer plane surface features and machining 5 Integer auxiliary features (off-axis holes, gear teeth) Later, 4 more digits were added to the coding scheme, in order to increase the manufacturing information. These last four digits are also called supplementary digits. All four are integers, and respectively represent: Dimensions, Material, Original shape of raw stock, and Accuracy.

Codificação de Peças na Tecnologia de Grupo

Célula de Trabalho

Tecnologia de Processo

Tecnologia de Processo