Manutenção Produtiva Total

Manutenção Produtiva Total
T.P.M. Manutenção Produtiva Total Engenharia de Produção Industrial Eng. Eder Benevides de Freitas

Introdução Durante muito tempo as indústrias funcionaram com o sistema de manutenção corretiva, com isso ocorriam desperdícios, retrabalhos, perda de tempo e de esforços humanos, além de prejuízos financeiros. A partir de uma análise deste problema Passou-se a dar ênfase na manutenção preventiva. Com enfoque neste tipo de manutenção, foi desenvolvido o conceito de manutenção produtiva total, conhecido pela sigla de TPM (Total Productive Maintenence), que inclui programas de manutenção preventiva e preditiva.

Geração da Manutenção

Histórico A manutenção preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foi introduzida no Japão em Até então as empresas japonesas trabalhavam apenas com o conceito de manutenção corretiva, após a falha da máquina ou equipamento. Isso representava um custo e um obstáculo para melhoria da qualidade. Na busca de uma maior eficiência da manutenção, por meio de um sistema compreensivo, baseado no respeito individual e na total participação dos colaboradores, surgiu o TPM em 1970, no Japão.

Conceito

Conceito T.P.M T: Significa: TOTAL - Eficiência global do sistema de produção; - Ciclo total da vida útil do sistema de produção; - Todos os departamentos e participação de todos P: Significa: PRODUCTIVE - Busca do sistema de produção ao máximo de eficiência e eliminando as perdas do processo M: Significa: MAINTENENCE - Manutenção no sentido amplo tendo como objetivo o ciclo total da vida útil do sistema de produção.

Conceito TPM, pode ser entendido como uma série de medidas que se deve tomar para obter a maximização do rendimento operacional dos equipamentos, com um enfoque sistêmico globalizado, onde se considera o ciclo de vida do próprio equipamento. Uma manutenção que visa a utilização dos sistemas em sua plenitude e dentro de uma vida útil desejada, função esta relacionada com a amortização desses custos em relação a um tempo de vida previsto. Para sua efetivação se faz necessário a participação e integração de todos os departamentos e setores desde o chão de fábrica até a alta administração.

Principais objetivos do TPM Identifica e elimina as perdas e maximiza a utilização dos ativos, garantindo produtos de alta qualidade e custos competitivos; Disciplina os colaboradores para prevenção e a melhoria contínua, aumentando a confiabilidade do equipamento e a capacidade dos processos, sem investimentos adicionais; Atua na cadeia de suprimentos reduzindo o tempo de resposta buscando a satisfação dos clientes.

Seis grandes perdas: 1- Por quebra devido a falhas do equipamento; 2- Durante setup e ajustes de linha; 3- Por pequenas paradas e operação em vazio; 4- Por redução da velocidade de operação; 5- Por defeitos de qualidade e retrabalhos; 6- Perdas de rendimento.

Ambiente Propício No Japão, estavam acontecendo as grandes mudanças na gestão industrial com a prática do TPS (Sistema Toyota de Produção). Neste período era comum: Avanço na automação industrial; Busca em termos de melhoria da qualidade; Aumento da concorrência empresarial; Emprego do sistema just in time; Maior consciência de preservação ambiental e conservação de energia; Dificuldades para contratação de mão de obra para trabalhos considerados sujos, pesados e perigosos; Aumento da gestão participativa e surgimento do colaborador polivalente.

Ambiente Propício

Ambiente Propício Todas essas ocorrências contribuíram para o aparecimento do TPM. A empresa usuária da máquina se preocupava em valorizar e manter seu patrimônio, pensando em termos de custo do ciclo de vida da máquina ou equipamento. Com o envolvimento de todos os níveis da organização e o apoio da alta gerência e as atividades de grupos de operadores originou-se o TPM. Outras teorias de melhorias contínuas surgiram no período.

Empresa Pioneira no TPM A primeira empresa a introduzir o TPM foi a empresa japonesa Nippondenso que é um dos principais fornecedores de componentes para a montadora Toyota. Disseminação do TPM Sob a liderança do Instituto Japonês de Engenharia de Planta (JIPE – Japonese Institute of Plant Engineering), na figura de Seiichi Nakagima. O Instituto foi o precursor do Instituto de Manutenção de Plantas JIPM ( Japonease Institute of Plant Maintenence), o órgão máximo de disseminação do TPM no mundo.

Disseminação do TPM Seiichi Nakajima, integrante do “Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM)”, definiu os conceitos do TPM e participou da implantação da metodologia bem como seus ótimos resultados nas empresas japonesas nas décadas de 70 e 80.

Estratégico Com o passar dos anos o TPM foi se aprimorando, inicialmente estava focado nos equipamentos e posteriormente no sistema produtivo e atualmente é uma estratégia global da empresa. Oportunidade de Ganho com as Perdas Fonte: FILHO, G.B. Indicadores e ´\índices de Manutenção. ABRAMAN, 2006.

Planejamento da Implantação Fonte:

Planejamento da Implantação • Para uma implantação bem sucedida do TPM, todos os funcionários: – devem compreender o porquê da introdução do programa na empresa; – estar cientes da necessidade de implantação do programa e das metas a serem atingidas. • Alta administração deve anunciar a decisão de adoção do TPM em uma reunião interna, com participação de todos os diretores.

8 Pilares do TPM

8 pilares do TPM 01 Manutenção Autônoma 02 Manutenção Planejada 03 Melhorias Específicas 04 Educação e Treinamento 05 Manutenção da Qualidade 06 Controle Inicial 07 TPM Administrativo 08 TPM Segurança, Higiene e Meio Ambiente

08 Pilares Os pilares são a bases sobre as quais um programa consistente possa ser implantado e mantido. Objetiva ter como meta atuação na eliminação das perdas e buscar constantemente a melhoria contínua.

08 Pilares Todos os departamentos são envolvidos nos 08 pilares Envolvimento dos departamentos com os 08 pilares

Pilar 01 – Manutenção Autônoma É o processo de capacitação dos operadores com a finalidade de torná-los aptos a promover no seu ambiente de trabalho mudanças que garantam altos níveis de produtividade. As etapas são: 1 Limpeza inicial 2 Eliminação das fontes de sujeiras e locais de difícil acesso 3 Elaboração de normas de limpeza, inspeção e lubrificação 4 Padronizar as atividades da manutenção autônoma 5 Desenvolver habilidades de inspeção geral 6 Conduzir a manutenção autônoma 7 Organizar e administrar a área de trabalho 8 Empenhar para o gerenciamento autônomo Jishu hozen palavra japonesa que significa manutenção autônoma

Pilar 01 – Manutenção Autônoma As etapas da manutenção autônoma devem ser implantadas em sequência (degraus), para que os conceitos sejam assimilados e conforme a evolução do aprendizado dos colaboradores. Aproximadamente 01 ano para implantação 8 Empenhar para o gerenciamento autônomo 7 Organizar e administrar a área de trabalho Aproximadamente 02 anos para implantação 6 Conduzir a manutenção autônoma 5 Desenvolver habilidades de Inspeção geral 4 Padronizar as atividades da manutenção autônoma 3 Elaboração de normas de limpeza, inspeção e lubrificação 2 Eliminação das fontes de sujeiras e locais de difícil acesso 1 Limpeza inicial M.A

Programa 8´S O princípio para implantação autônoma é a implantação e a manutenção do programa 8´S, que trabalha com a limpeza, organização e a padronização da área de trabalho. No Japão o 8´S são definidos por: 1- Seiri (utilização): ter apenas o necessário na área de trabalho, realocar ou descartar o que não é necessário; 2- Seiton (Arrumação): Organizar o e manter o local organizado, cada coisa no seu lugar; 3- Seiso (Limpeza): Manter o local de trabalho limpo; 4- Seiketsu (Padronização): Estabelece padrões de trabalho e a manutenção do que foi melhorado; 5- Shitsuke (Disciplina): Manter a autodisciplina e o compromisso com as suas responsabilidades; 6- Shido (Treinamento): Desenvolvimento da capacitação profissional; 7- Seison (Eliminação desperdícios): Identifica e elimina os desperdícios; 8- Shikari Yaro ( Determinação): Atuar na realização das atividades com determinação e união.

Programa 8´S

Etapas da Manutenção Autônoma 1 – Limpeza Inicial Objetivos: Eliminar toda a sujeira e escombros e prevenir a deterioração acelerada; - Identificar os problemas ocultos que tornam-se aparente pela limpeza e corrigi-los - Familiarizar com o equipamento e sensibilizar-se com suas necessidades - Aprender a debater problemas em grupo - Aprender as habilidades de liderança - Desenvolver o espírito de equipe

Destaques: Aprende-se gradativamente que limpeza e inspeção é bem mais que passar um pano no equipamento a sujeira e escombros e prevenir a deterioração acelerada; LIMPEZA E INSPEÇÃO

Fonte:

Etapas da Manutenção Autônoma 2 - Eliminação das fontes de sujeiras e locais de difícil acesso Objetivos: Eliminar as causas das sujeiras Eliminar esparramento de pó e contaminantes Aumentar a confiabilidade do equipamento Analisar e definir em grupo as melhorias para eliminar as causas das sujeiras Sentir satisfação na implantação das melhorias Destaques: Ao melhorar a limpeza dos equipamentos o pessoal não só aprende a efetuar melhorias mas também prepare-se para as futuras atividades de grupo, para melhorar as condições operacionais do equipamento. PREVINIR SUJIDADES

Fonte:

Etapas da Manutenção Autônoma 3 - Elaboração de normas de limpeza, inspeção e lubrificação Objetivos: Reduzir ao máximo o tempo necessário de limpeza, lubrificação e inspeção Melhorar a manutenibilidade através das melhorias da limpeza e lubrificação Administração, gerenciamento transparente através de simples controle visual Sentir satisfação na implantação das melhorias Destaques: Ao melhorar a limpeza dos equipamentos o pessoal não só aprende a efetuar melhorias mastambém prepare-se para as futuras atividades de grupo, para melhorar as condições operacionais do equipamento DIFÍCIL DE LIMPAR SIGNIFICA DIFÍCIL DE INSPECIONAR

Lubrificação Identificar e setorizar as áreas a serem lubrificadas utilizando cores

Lubrificação

Etapas da Manutenção Autônoma Concluindo as etapas: 1- Limpeza inicial 2 - Determinar as causas das sujeiras dos equipamentos 3 – Melhorar o acesso as áreas difíceis de limpar A DETERIORAÇÃO ACELERADA DOS EQUIPAMENTOS É ELIMINADA

Etapas da Manutenção Autônoma 4 – Padronizar as atividades da manutenção autônoma Objetivos: Controlar os três fatores chaves da prevenção da deterioração : limpeza, lubrificação e aperto de parafusos Elaborar procedimentos padronizados para os serviços rotineiros de limpeza, lubrificação e de inspeção Detectar a importância do trabalho de equipe (papel de cada um no grupo) Estudar as funções básicas e a estrutura do equipamento Destaques: Elaborando e revisando os seus próprios procedimentos , os operadores aprendem que da mesma maneira que o pessoal da manutenção , eles devem definir suas próprias decisões de manutenção. DECISÕES FIRMES E ADESÃO TOTAL

Padrão: Lição de um ponto

Padrão: Limpeza, Lubrificação, Inspeção

Padrão: Reaperto Identificar, fazer marcações para o aperto e torque correto

Etapas da Manutenção Autônoma 5 – Desenvolver habilidades de inspeção geral Objetivos: Procedimentos simples para: Lubrificação e Inspeção Aprender a identificar as condições de desempenho ótimo dos equipamentos e tornar-se hábil em diagnosticar Trabalhar conjuntamente com o pessoal da manutenção para desenvolver as habilidades de manutenção e para prevenir a deterioração Efetuar a inspeção geral do equipamento para detectar se as partes gastas danificadas e assim aumentar a disponibilidade TORNAR OS OPERADORES QUE DOMINAM OS EQUIPAMENTOS CAPAZES DE ESTABELECER CONDIÇÕES

5 – Desenvolver habilidades de inspeção geral Modificar o equipamento para facilitar a inspeção e a manutenção Desenvolver espírito em equipe, aprendendo com as pessoas mais experientes Destaques: Os operadores aprendem a administrar e manter seus equipamentos através de estudo de instrução Melhoram as suas habilidades através da prática e avaliam o seu nível de competência através de testes TORNAR OS OPERADORES QUE DOMINAM OS EQUIPAMENTOS CAPAZES DE ESTABELECER CONDIÇÕES

Fonte:

Inspeção Geral Utilizar os sentidos para verificar a máquina ou equipamento: Ver, tocar, ouvir, cheiro anormal Respeitar as normas de segurança

Etapas da Manutenção Autônoma 6 – Conduzir a manutenção autônoma Objetivos: Utilizar com eficiência os check list e procedimentos padrões Aumentar a disponibilidade operacional e elucidar as condições anormais; Reconhecer a operação correta, as anormalidades e as ações corretivas apropriadas Tornar-se autônomo elaborando seus próprios check list Destaques: Os membros do grupo são avaliados sobre os seus conhecimentos e atuação nas inspeções EDUCAR OS MEMBROS DA EQUIPE PARA QUE POSSAM DOMINAR OS EQUIPAMENTOS E CONTROLAR SUAS CONDIÇÕES

Check List Check List da Manutenção Autônoma

Etapas da Manutenção Autônoma 7 – Organizar e administrar a área de trabalho Objetivos: Assegurar a qualidade e a segurança, padronizando os procedimentos de organização e limpeza da área, melhorando a produtividade Padronizar as quantidades e a estocagem de peças em processo, matéria-prima, produtos, peças de reserva, ferramentas, dispositivos, etc; Facilitar a administração e controle da manutenção implementando sistemas de controles visuais; Elevar os padrões e assegurar que os padrões sejam executados e respeitados. Destaques: Esta etapa força a padronização das normas e dos controles; Uso de controles visuais para facilitar o gerenciamento da manutenção. GERENCIAMENTO DA ÁREA DE TRABALHO, PADRONIZAÇÃO E GERENCIAMENTO DOS CONTROLES

Etapas da Manutenção Autônoma 8 – Empenhar para o gerenciamento autônomo Objetivos: Dedicar-se as melhorias que permitem alcançar as metas da empresa Coletar e analisar os dados que permitem visualizar melhorias na disponibilidade, na manutenibilidade e na operacionalidade Empenhar para melhoria contínua Aprender a registrar e analisar dados dos equipamentos Efetuar reparos simples Destaques: As atividades dos operadores são monitoradas para que sejam consistentes e de acordo com as metas da empresa EFETUAR ATIVIDADES DE MELHORIAS QUE REFORÇAM AS METAS DA EMPRESA

Gestão Visual do Gerenciamento Autônomo

Etapas da Manutenção Autônoma Concluindo as 08 etapas da Manutenção Autônoma a empresa opera com lucratividade O operador é chamado de autônomo, e sob controle e é administrado através das informações visuais do nível só seu gerenciamento Neste estágio os objetivos da manutenção autônoma estão alinhadas com os objetivos de redução de custo da empresa Os grupos são engajados na busca do melhoramento contínuo

Pilar 02 – Manutenção Planejada A manutenção planejada desenvolve os mantenedores na execução de um sistema de manutenção mais efetivo Tem como objetivo a eliminação das perdas que possam ocorrer objetivando a melhoria dos indicados e redução dos custos Etapas da Manutenção Planejada 1- Análise da diferença entre condições básicas e condição atual 2- Melhorias nos métodos atuais 3- Desenvolvimento de padrões da manutenção 4- Medidas para entender a vida útil do equipamento e controlar as inconveniências 5- Melhoria da eficiência da inspeção e do diagnóstico 6- Diagnóstico geral do equipamento 7- Uso adequado do equipamento até o seu limite

Pilar 02 – Manutenção Planejada Desenvolver as atividades de identificação dos problemas através das fichas TPM, para os operadores (ficha vermelha) e para os técnicos (ficha azul).

Pilar 03 – Melhorias Específicas Realizar atividades de kaizen (melhorias contínuas), tendo como objetivo de atuar na eliminação das perdas existentes no processo produtivo Etapas das Melhorias Específicas 1- Redução das grandes paradas que geram ineficiências 2- Melhoria da eficiência global dos equipamentos (OEE) 3- Melhoria da produtividade do trabalho 4- Promoção da produção sem interferência humana (MTBF >60) 5- Redução de custo 6- Aumento da disponibilidade no período noturno

Pilar 04 – Educação Treinamento Etapas da implantação 1- Determinação do perfil ideal dos operadores e mantenedores 2- Avaliação da situação atual 3- Elaboração do plano de treinamento para operadores e mantenedores 4- Implantação do plano de treinamento 5- Determinação de um ambiente de auto desenvolvimento 6- Avaliação das atividades e estudos de métodos para atividades futuras O objetivo deste pilar é o de promover um sistema de capacitação para todos os funcionários tornando apto para desenvolverem suas atividades com responsabilidade e segurança e promovendo um ambiente de trabalho saudável

Treinamento e Desenvolvimento de Habilidades

Pilar 05 – Manutenção da Qualidade A redução dos defeitos ocorrem com o resultado da implantação do programa TPM, durante a sua implantação os resultados são significativos. O desenvolvimento do pilar da manutenção da qualidade se torna necessária para dar continuidade ao programa de redução dos defeitos. Etapas da implantação 1- Levantamento da situação da qualidade 2- Restauração da deterioração 3- Eliminação das causas 4- Estabelecimento das condições livres de defeitos 5- Melhorias da condições livres de defeitos

Pilar 05 – Manutenção da Qualidade Aplicação de metodologias de resoluções de problemas MASP

Pilar 06 – Controle Inicial O controle inicial é o intervalo de tempo entre a fase de especificação até a fase de comissionamento ou partida, quando ao seu final o equipamento é entregue ao departamento de produção para a operação plena Etapas da implantação 1- Análise da situação atual 2- Estabelecimento do sistema de gerenciamento da fase inicial 3- Aprimoramento e treinamento sobre o novo sistema estabelecido 4- Aplicação efetiva do novo sistema de gerenciamento da fase inicial

Pilar 06 – Controle Inicial Abordagem Terotecnológica do Ciclo de Vida dos Equipamentos CONTROLE INICIAL Fabricação e Instalação Especificação Especificação Projeto Partida Operação Substituição - Controle de qualidade - Detecção de deficiências de projeto - Manutebilidade - Detecção de deficiências de projeto - Necessidades da empresa - Características da produção - Desempenho -Manutenibilidade - Confiabilidade - Manutenibilidade - Sistema de apoio - Detecção de deficiências de projeto - Otimização manutenção - Otimização operação Período de Conhecimento Realimentação contínua Projeto MP

Pilar 07 – TPM Administrativo Responsável em conduzir o programa e formar os times para atuar nas resoluções dos problemas, utilizando metodologias de resolução de problemas MASP As principais perdas que geram paradas no processo são analisadas e seus possíveis ganhos com suas eliminação são contabilizadas

Pilar 07 – TPM Administrativo Responsável

Pilar 07 – TPM Administrativo Hierarquia do TPM Fonte:

Pilar 07 – TPM Administrativo Reuniões do TPM Acompanhamento da Implantação das Ferramentas de Gestão Fonte:

Pilar 08 – TPM Segurança Saúde e Meio Ambiente É o pilar responsável em manter o indicador de acidente zero, doença ocupacionais zero e danos ambientais zero Suas fases de implantação: Identificação de perigos e aspectos Eliminação de perigos e aspectos Treinamento em segurança saudê e meio ambiente Inspeções de segurança Padronização Gestão autônoma

Pilar 08 – TPM Segurança Saúde e Meio Ambiente Segurança Saúde Meio Ambiente Zero acidente Zero desperdício Zero afastamento Zero poluição

Próximas Etapas Fonte:

Obrigado! Eng. Eder Benevides de Freitas Mail:

Referências BORRIS, S.Total Productive Maintenance. MacGraw-Hill, NY, 2005. PALMER, R.D. Maintenence Planning and Scheduling Handbook. MacGraw-Hill, NY, 2013. manutencao-produtiva-total.html autonoma single-minute-exchange-of-die.html overall-equipaments-effectiveness.html tocantins-conquista-premio-especial-tpm total_productive_maintenance.pdf

Eder Benevides de Freitas (Mail: Engenheiro de Produção Mecânico Especialista Engenharia de Segurança do Trabalho Especialista Sistemas Mecatrônicos Especialista Engenharia de Produção Kaizen Lean Manufacturing Leader Experiência profissional: - Coca-Cola - Ambev - Sony Electronics - Samsung Electronics - Visteon Automotive

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