Modelo Japonês de Administração

Apresentação em tema: "Modelo Japonês de Administração"— Transcrição da apresentação:

1 Modelo Japonês de Administração
Administração da Qualidade

2 IDÉIAS OCIDENTAIS IDÉIAS ORIENTAIS Linha de montagem móvel, com trabalhadores especializados Grupos de trabalhos autogeridos Verticalização, controle de todas as fontes de suprimentos, administração de estoque, mentalidade just in case (por via das dúvidas) Parcerias com fornecedores dedicados, produção enxuta, mentalidade just in time (somente quando necessário) Tamanho é documento Guerra ao desperdício Máquinas e equipamentos dedicados Produção flexível Estruturas organizacionais divisionalizadas e hierárquicas Administração enxuta, empresa enxuta Controle da qualidade Círculos da qualidade, aprimoramento contínuo Alto luxo e alto preço Alta qualidade e baixo preço Ford, General Motors, General Electric Toyota, Mitsubishi, Nissan

3 Modelo Japonês de Administração Sistema Toyota de Produção
Shewhart Modelo Japonês de Administração Deming Sistema Toyota de Produção Ford Taylor e outros da Administração Científica Cultura Japonesa orientada para o trabalho de grupo e a economia de recursos MAXIMIANO /TGA – Fig. 8.2 – Origens do modelo japonês de administração.

4 Sistema Toyota de Produção
Dois princípios: Eliminação de desperdício Fabricação com qualidade Para funcionarem é preciso realizar a administração participativa Depende do comprometimento dos funcionários

5 MAXIMIANO /TGA – Fig. 8.4 – Elementos do sistema Toyota de produção.
Qualidade Produtividade Participação MAXIMIANO /TGA – Fig. 8.4 – Elementos do sistema Toyota de produção.

6 Eliminação de desperdícios
Críticas de Toyoda e Ohno ao modelo fordista: Desperdício de recursos humanos, materiais, espaço e tempo A especialização excessiva desperdiçava recursos humanos Busca de modificação e simplificação do sistema de Ford para ser mais racional e econômico

7 Eliminação de desperdícios
Eliminar desperdícios é reduzir ao mínimo atividades que não agregam valor O modelo da Toyota classificava 7 tipos principais de desperdícios: Tempo perdido em conserto ou refugo Produção além do volume necessário ou antes do momento necessário Operações desnecessárias no processo de manufatura Transporte Estoque Movimento humano Espera Reduzindo desperdício restam atividades que agregam valor ao produto ou serviço ao cliente. Eliminação de desperdícios diminui os custos de produção sem perder valor do produto

8 Eliminação de Desperdícios Racionalização da Força de Trabalho
Just in Time Produção Flexível MAXIMIANO /TGA – Fig. 8.6 – Três estratégias para eliminar desperdícios.

9 Eliminação de desperdício: Racionalização da força de trabalho
Equipes de operários com um líder ao invés de um supervisor As equipes recebiam tarefas e deviam definir como executá-las da melhor forma O líder coordena e substitui quando alguém falta O grupo realiza manutenção dos próprios equipamentos, conserto de ferramentas e controle de qualidade São chamados de grupos autogeridos

10 Eliminação de desperdício: Just in Time
Significa bem na hora, no momento certo, na hora certa Reduz o tempo de fabricação e o volume de estoque É estabelecido um fluxo de materiais sincronizado com o processo produtivo para que não tenha estoque O fornecedor entrega os suprimentos no momento exato Poucos fornecedores Funciona como um supermercado

11 Eliminação de desperdício: Produção flexível
Fabricar pequenos lotes, encomendas dos clientes Mudanças constantes na linha de produção e máquinas Operários podem fazer esta mudança várias vezes ao dia

12 Fabricação com qualidade
Identificação e correção dos defeitos e eliminação das causas Quanto menos refugos e retrabalho, mais eficiente é o sistema produtivo

13 Fabricação com Qualidade
Fazer certo da primeira vez Corrigir causas fundamentais dos erros Utilizar Círculos da qualidade MAXIMIANO /TGA – Fig. 8.8 – Três princípios para fabricar com qualidade.

14 Fabricação com qualidade: Fazer certo da primeira vez
Influenciada por Deming A próxima etapa produtiva é o cliente da anterior Cliente interno Não deixar o defeito seguir adiante O trabalhador é responsável pela qualidade de seu trabalho

15 Fabricação com qualidade: Corrigir os erros em suas causas fundamentais
Parar quando encontrar um erro Procurar a causa do erro Método dos 5 porquês

16 Fabricação com qualidade: Círculos da qualidade
CCQ – círculos de controle da qualidade Desenvolvida por Kaoru Ishikawa Grupo de voluntários que se reúnem para estudar soluções para um problema Exemplo de problemas: Qualidade de produtos Condições do ambiente de trabalho Segurança do trabalho Reclamações de clientes

17 Fabricação com qualidade: Círculos da qualidade
Objetivos: Resolver problemas de qualidade e eficiência Envolver os funcionários no processo de análise e resolução de problemas Melhorar a comunicação do grupo de trabalho Estimular um clima de criatividade, qualidade, autocontrole e prevenção de falhas

18 Fabricação com qualidade: Círculos da qualidade
Metodologia dos CCQs: Identificar os problemas na qualidade que causam prejuízo Identificar os problemas prioritários Propor soluções e formas de implementá-las, para corrigir problemas. Duas técnicas principais: Princípio de Pareto Diagrama de Ishikawa (espinha de peixe)

19 20 % das causas 80% das causas 80% dos efeitos 20% dos efeitos
Poucas causas significativas 20 % das causas 80% das causas 80% dos efeitos 20% dos efeitos Muitas causas insignificantes MAXIMIANO /TGA – Fig. 8.9 – Princípios de Pareto ilustrado.

20 Participação Acumulada
Importância Participação Acumulada Participação Prejuízos Defeitos 1º 50% ,00 Montagem 2º 75% 25% ,00 Pintura 3º 88% 13% ,00 Parte elétrica 4º 94% 6% 54.000,00 Forração 5º 97% 3% 27.000,00 Acessórios 6º 99% 2% 18.000,00 Rodas 7º 100% 1% 9.000,00 Pneus 100% ,00 Total MAXIMIANO /TGA – Fig – Tabela de defeitos e prejuízos.

21 25% 13% 2% 3% 6% 1% 88% 94% B gem Pin- Parte Forra- Aces- 100% 90% 80%
70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 99% 75% 25% 13% 2% 3% 6% 1% 88% 94% 97% A C B Causas Monta- gem Pin- tura Parte elétrica Forra- ção Aces- sórios Rodas Pneus Prejuízos MAXIMIANO /TGA –– Fig – Gráfico de Pareto feito com base na tabela da figura 8.10: a parte A do gráfico indica a menor parte dos problemas e a maior parte dos prejuízos.

22 Diagrama de Ishikawa Serve para organizar o raciocínio e a discussão sobre as causas de um problema prioritário Desenvolvido para investigar as causas de um problema identificado como prioritário pelo diagrama de Pareto Perguntas a serem respondidas: Por que ocorre este problema? Quais as causas deste problema?

23 POR QUE OCORRE ESTE PROBLEMA?
CHECK-IN EQUIPAMENTOS Atendentes Desinformados Overbooking Aviões Velhos e Mal Conservados Pouco Espaço para os Passageiros Reclamações dos passageiros da Air Pindorama POR QUE OCORRE ESTE PROBLEMA? Atrasos Constantes Comida Ruim Bagagem Extraviada OUTRAS CAUSAS SERVIÇOS MAXIMIANO /TGA – Fig – Exemplo do diagrama de Ishikawa ou diagrama “espinha de peixe”.

24 Fator cultural na administração japonesa
Combate ao desperdício Trabalho de grupo Consenso no processo decisório Empresas japonesas tem certas características: Emprego vitalício Carreira lenta Disciplina interior Decisão por consenso Responsabilidade coletiva

25 Sistema Toyota de Produção
Modelo Japonês de Administração Acréscimos e Modificações no Ocidente Modelo Universal de Administração Competitiva Outros Ingredientes ISO 9000, Modelo Europeu da Qualidade etc. MAXIMIANO /TGA – Fig – Evolução e universalização do modelo japonês.