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PLANEJAMENTO E ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO. POM - INTRODUÇÃO Conceito antigo: Planejamento e administração dos recursos (pessoal, sobressalentes e equipamentos)

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1 PLANEJAMENTO E ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO

2 POM - INTRODUÇÃO Conceito antigo: Planejamento e administração dos recursos (pessoal, sobressalentes e equipamentos) para adequação à carga de trabalho esperada na manutenção.

3 POM - INTRODUÇÃO Conceituação atual: – A organização da Manutenção deve estar voltada para a gerência e a solução dos problemas na produção, de modo que a empresa seja competitiva no mercado; – A Manutenção é uma atividade estruturada da empresa, integrada às demais atividades, que fornece soluções buscando maximizar os resultados.

4 POM - INTRODUÇÃO Com a POM atual - Tendências na empresa: – Mudança no perfil estrutural; – Maior automação...menor número de operadores, porém com perfis funcionais causadas pela TPM e Polivalência; – Aumento relativo de mantenedores; – Equipes de manutenção mais enxutas, porém com maior grau de qualificação – Maior participação de pessoal externo contratado em função das novas modalidades de contratação.

5 POM - CUSTOS Pensamento antigo: – Não havia meios para controlar custos de manutenção; – A manutenção tinha um custo muito alto; – Os custos de manutenção oneravam o produto final – A Manutenção era considerada somente um Centro de Custos e não uma função estratégica.

6 POM - CUSTOS INDICADORES (análise macroeconômica): – Custo de Manutenção em relação ao faturamento bruto; – Custo de Manutenção em relação ao patrimônio.

7 POM - CUSTOS

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10 Custos de Manutenção Composição básica: Custo da Mão de Obra Própria; Custo de Serviços de Terceiros; Custo de Material; Origens: – DIRETOS. – INDIRETOS.

11 Custos de Manutenção – DIRETOS: Execução dos reparos: corretiva, preventiva, preditiva, detectiva; – INDIRETOS: Perdas na produção; Indenizações por danos pessoais; Indenizações por danos ambientais; outros.

12 Otimização do Custos

13 POM – Estrutura Organizacional da Manutenção A Estrutura Organizacional da Manutenção depende basicamente: – Tamanho e natureza da Empresa; – Política organizacional; – Impacto das atividades de manutenção nos resultados da empresa

14 Estrutura Organizacional da Manutenção

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17 Estrutura Organizacional da Manutenção - Tendências Estruturas organizacionais mais leves: – Eliminar níveis de chefias e supervisão; – Adotar polivalência (tanto na manutenção quanto na produção); – Fusão de especialidades (p. ex. eletrônica e instrumentação, etc...) – Contratação de serviços por parceria;

18 POM – Sistemas de Controle da Manutenção PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO – PCM OBJETIVOS – Identificar quais serviços deverão ser feitos; – Quando deverão ser executados; – Quanto tempo necessitarão para serem realizados; – Quais recursos serão necessários (eqptos,ferramentas, peças, materiais, pessoas, etc.) – Identificar quais serão os custos (global /setorial/etc) – Realizar registros para criar históricos que permitam o contínuo ajustamento do planejamento.

19 PCM DOCUMENTOS FUNDAMENTAIS: – SOLICITAÇÃO DE SERVIÇOS (S.S) – ORDEM DE SERVIÇO (O.S.) – PODEM APARECER UNIDAS EM UM ÚNICO DOCUMENTO.

20 PCM SOLICITAÇÃO DE SERVIÇOS (SS): – Deve identificar no mínimo: O solicitante; O problema observado; A data Horário Numeração para controle.

21 PCM Análise da SS: – É procedente? – O serviço solicitado é atividade da manutenção? E de que divisão (mecânica, eletrica, predial, engenharia, etc) – Qual a sua prioridade? (emergencial, normal, etc.) – Que tipo de manutenção deverá ser adotada (corretiva emergencial, planejada, preventiva, preditiva, etc.)

22 PCM ANÁLISE DA SSOS

23 PCM Uma OS deve conter no mínimo: – Uma numeração ; – Detalhamento da falha; – Planejamento do serviço a ser executado; – Registros da execução dos serviços: Materiais de consumidos; Peças sobressalentes utililizadas; Tempos gastos – parciais e totais; Custos (materiais, mão de obra, terceiros, etc)

24 PCM

25 A partir dos dados registrados numa OS: Geração de relatórios gerenciais: – Horas paradas por máquina, linha ou total; – Tipos de falhas que geraram OS; – Tempos gastos para cada tipo de falha/máquina; – Custos de manutenção; – Indicadores de desempenho; – Etc.

26 PCM Manual: – Pequenas possibilidades de planejamento e de obtenção de relatórios gerenciais. Informatizado: – Grandes possibilidades de planejamento e de geração de relatórios e indicadores a partir dos registros oriundos das OS.

27 PCM Exemplo de codificação de falha: – Planta - 01; Linha de produção - 03; Máquina - 001; Sub conjunto (redutor); Rolamento lado direito - 02; Necessidade de troca por excesso de vibração

28 PCM Exemplos OS


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