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Tipos de Atividades do Planejamento da Produção Planejamento de longo prazo5-10 anos Planejamento de médio prazo 6-18 meses Planejamento de curto prazo.

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1 Tipos de Atividades do Planejamento da Produção Planejamento de longo prazo5-10 anos Planejamento de médio prazo 6-18 meses Planejamento de curto prazo um dia - 6 meses Atividade Tempo 13-4

2 Programa mestre da producao Planejamento das necessidades de materiais Sequenciamento da produção Agendamento semanal de Clientes/forca de trabalho Agendamento diário de Clientes/forca de trabalho Planejamento estratégico Planejamento de recursos/produto/mercado Planejamento Agregado Longo prazo Prazo Intermediário Curto prazo Manufatura Serviços

3 O plano de vendas e operações é útil porque focaliza um curso geral de ação, coerente com as metas e objetivos estratégicos da empresa, sem limitar-se a detalhes. Família de produtos: Um grupo de clientes, serviços ou produtos que tenha requisitos de demanda semelhantes e requisitos de processo, mão-de-obra e materiais em comum. Uma empresa também pode agregar sua força de trabalho de vários modos, dependendo de sua flexibilidade. A empresa considera o tempo de modo agregado – meses, trimestres ou estações – em vez de dias ou horas. Planejamento Agregado ou Planejamento de vendas e operações

4 Entradas Necessárias para o Sistema de Planejamento da Produção Capacidade física Mão-de-obra atual Níveis de estoque Atividades de produção Condições econômicas Capacidade externa Demanda do mercado Comportamento da concorrência Disponibilidade de matéria-prima Planejamento Agregado da Produção Externa: Interna: 13-8

5 Entradas de informações administrativas de áreas funcionais para planos de vendas e operações

6 Objetivos Primários do Planejamento Agregado Nivelar a oferta e a demanda Minimizar custos 13-5

7 Seis objetivos normalmente são considerados durante a elaboração de um plano: 1.Minimizar custos/maximizar lucros 2.Maximizar o nível de serviço 3.Minimizar o investimento em estoque 4.Minimizar alterações nas taxas de produção 5.Minimizar alterações nos níveis de força de trabalho 6.Maximizar a utilização da planta e do equipamento Objetivos típicos

8 Alternativas para a Demanda Variável Preço Propaganda e Promoção Reservas Desenvolvimento de Produtos Alternativos 13-6

9 Alternativas para Oferta Variável Hora-extra/Diminuição da carga horária Admissão/Demissão de Pessoal Pessoal temporário/Tempo integral Subcontratação Ajustar Estoques Ajustar Lead Times Backlogs 13-7

10 Custos do Planejamento Agregado Horário normal Contratar Treinar Demitir Horas-extras Custos de Estoques Terceirizar Custos de pedidos pendentes e perdidos

11 Estratégias de Planejamento Agregado Acompanhamento ou perseguição –Contratar/demitir Mão-de-obra estável – horas de trabalho variáveis ou nivelamento da utilização Capacidade constante ou nivelamento de estoque Estratégias mistas

12 Estratégia de Acompanhamento da Demanda ou de Perseguição da Demanda Unidades Tempo Demanda Produção 13-9

13 Figura 13.3B Estratégia da Capacidade Constante Unidades Tempo Demanda Produção -I +I 13-10

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15 Estratégia de perseguição

16 A estratégia de nivelamento da utilização requer que três funcionários sejam contratados no primeiro trimestre e que nenhum seja demitido. Estratégia de nivelamento da utilização

17 O plano de estratégia mista usa uma combinação de contratações, demissões e horas-extras para reduzir os custos totais. A força de trabalho é reduzida em 5 no princípio do primeiro período, aumentada em 8 no terceiro período e reduzida em 13 no quarto período. O plano foi desenvolvido por tentativa e erro. Melhorias adicionais à estratégia mista são possíveis. Estratégia mista

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19 Plano-mestre de produção (master production schedule – MPS): parte do plano de necessidade de materiais que detalha quantos itens finais serão fabricados dentro de períodos específicos Plano-mestre de produção

20 Desenvolvendo um plano-mestre da produção

21 Planejamento de necessidades de materiais (material requirements planning – MRP): Um sistema de informações computadorizadas desenvolvido especificamente para ajudar os fabricantes a administrar o estoque de demanda dependente e a programação de pedidos de reposição. Explosão do MRP: Um processo que converte os requisitos de vários produtos finais em um plano de necessidades de material que especifica os programas de reposição de todos os subconjuntos, componentes e matérias-primas de que os produtos finais precisam. Lista de materiais (bill of materials – BOM): Um registro de todos os componentes de um produto, das relações item de origem-componente e das quantidades de emprego derivadas da engenharia e dos projetos de processo. Planejamento de necessidades de material

22 Imputs do MRP

23 Quantidade de uso: O número de unidades de um componente que é necessário para fabricar uma unidade de seu item de origem imediato. Itens de estoque: –Item acabado: Produto final vendido ao cliente. –Item intermediário: Um item que tem pelo menos um item de origem e pelo menos um componente. –Subconjunto: Item intermediário que é montado (ao em vez de ser transformado por outro meio) a partir de mais de um componente. –Item comprado: Item que tem um ou mais itens de origem, mas nenhum componente porque vem de um fornecedor. –Compartilhamento de peça: Proporção na qual um componente tem mais de um item de origem imediato. Termos da lista de materiais

24 Lista de materiais

25 O MRP converte, ou explode, a MPS e outras fontes de demanda nas necessidades para todos os subconjuntos, componentes e matérias-primas de que as empresas precisam para fabricar produtos acabados (itens de origem). Esse processo gera o plano de requisitos de materiais para cada item componente.

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27 Notificação de ação: Um memorando gerado por computador para alertar os planejadores sobre a liberação de novos pedidos e o ajuste de datas de vencimento de recebimentos programados. Planejamento das necessidades de capacidade (capacity requirements planning – CRP): Uma técnica usada para relatar projetos de necessidades de capacidade planejados por fases para as estações de trabalho; seu propósito é estabelecer uma correspondência entre o plano de necessidades de material e a capacidade de processos-chave. Planejamento de recursos de fabricação (manufacturing resource planning – MRP II): Um sistema que liga o sistema de MRP básico ao sistema financeiro da empresa e a outros processos essenciais e de apoio. Outros relatórios importantes

28 Registro de estoque: um registro que indica a política referente ao tamanho de lote do item, ao prazo de entrega e a vários dados planejados em função do tempo do item. Necessidades brutas: demanda total derivada de todos os planos de produção de itens de origem. Recebimentos programados (pedidos abertos) são pedidos que foram colocados, mas ainda não concluídos. Estoque disponível projetado: uma estimativa da quantidade de estoque disponível a cada semana depois que as necessidades brutas foram satisfeitas. Recebimentos planejados: pedidos ainda não liberados para fabricação ou para o fornecedor. Liberação de pedidos planejados: uma indicação de quando um pedido de uma quantidade especificada de um produto deve ser emitido. Registro de estoque

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