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FACASTELO - FACULDADE DE CASTELO Disciplina: Logística Empresarial Aula 05 - Manuseio de Materiais Professor: Marcos Almeida da Costa.

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1 FACASTELO - FACULDADE DE CASTELO Disciplina: Logística Empresarial Aula 05 - Manuseio de Materiais Professor: Marcos Almeida da Costa

2  Armazenagem  Manuseio de Materiais  Embalagem de Proteção  Obtenção  Programação do Produto  Manutenção da Informação

3 O manuseio ou movimentação interna é o transporte de pequenas quantidades de bens, em curtas distâncias, em depósitos, fábricas, lojas e no transbordo entre modais de transporte.

4 Equipamentos de manuseio: 1.Equipamentos de movimentação 2.Equipamentos auxiliares.

5 Equipamentos mecânicos: a) Empilhadeiras e tratores: são meios utilizados para abreviar o tempo de movimento de produtos que demandam muito tempo e esforço se executados manualmente, devido ao seu grande peso. O trabalho concentra-se em empilhar os produtos e torná-los volumes únicos transportáveis de uma só vez (unitização).

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8 Consiste no processo de arranjar várias unidades menores em outras maiores de forma que constituam uma só unidade com o objetivo de facilitar o manuseio e o transporte. Vantagens: Redução do tempo de carga e descarga; Otimização do espaço cúbico; Redução do tempo de inventário; Flexibilidade nas mudanças de arranjo físico.

9 Tipos de cargas unitizadas: Cargas conteinerizadas; Cargas paletizadas; Cargas auto - utilizadas (cintas); Cargas Pré - lingadas (tubos).

10 b) Transportadores e esteiras: utilizados para bens pequenos e pesados, os transportadores são o segundo método mais popular de movimentação interna de produtos. Seu objetivo é o de transportar grande número de itens em uma mesma rota. Os dois principais são os movidos à gravidade e os mecânicos. O primeiro utiliza rodas, esferas e roletes para deslizar sobre um plano inclinado com superfícies planas. O segundo, motorizado e, devido ao maior custo, é utilizado em pequenas distâncias para mover produtos para cima.

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13 c) Guinchos e semelhantes: esse método de manuseio interno não se limita à operação em superfície, mas em área de armazenagem, não necessitando de corredores; além disso, apresenta grande capacidade para mover cargas extremamente pesadas, com agilidade e segurança. São utilizados, especialmente, para carga e descarga de navios, manuseio de matérias-primas, como aço e alumínio, e transbordo de carga entre trens e caminhões.

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16 Diminuem o dano no manuseio, otimizam espaços de armazenagem, oferecendo boa organização de itens, com fácil reconhecimento e manuseio. Exemplos: porta-paletes sem prateleiras para caixas em fileiras de fluxo contínuo, de corredores móveis, de estrutura em A, removível e de piso duplo.

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19 Plataforma de apoio e acondicionamento de carga, com dimensões padronizadas com apoio para garfo de empilhadeira ou outro equipamento, podendo ser de plástico, madeira ou metal.

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23 Tem por objetivo otimizar a localização, identificação e coleta de produtos para o seu manuseio rápido e eficiente. O desenvolvimento do sistema deve atender às necessidades da operação, tais como gravações, marcas e cores.

24 A tecnologia computadorizada, por meio do código de barras linear ou código de distribuição, revolucionou a identificação, acelerando o manuseio de produtos, convertendo códigos em informação utilizável para controle. Para isso, são utilizados: o código, semelhante ao universal usado em mercearias, uma chave rápida para a identificação do produto, quantidades e fornecedor; e leitores ópticos(scanners) fixos ou portáteis.

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26 O projeto da área de armazenagem é muito importante no planejamento do manuseio de produtos. A eficiência gerada por esses cuidados acontece devido a algumas medidas que são adotadas. a)Arranjo Geral do Espaço Físico b)Arranjo físico detalhado c)Alocação do espaço físico d)Disposição do estoque e)Métodos de endereçamento e localização

27 Pequenas variações na configuração do projeto do armazém, ou docas de descarga, levando-se em consideração o seu formato e localização, devem ser realizadas antes da construção do edifício, pois afetam o custo da sua construção e podem representar grande economia de custo de manuseio.

28 Diante da diversidade e quantidade de produtos a serem manuseados, uma prática comum é dividir o depósito em seções, como produtos congelados, perecíveis, furtáveis e outros; estes ocupariam a maior parte deste depósito, obedecendo à sua rotatividade, tempo e custo de manuseio.

29 Deve ser definido para garantir o arranjo físico de menor custo de manuseio. Pode levar em consideração métodos intuitivos (amplamente empregados na prática, porém sem a garantia de eficiência) ou científicos (como o utilizado pela IBM, em Nova York – Técnica de Alocação de Facilidades com Relações Computadorizadas.

30 O método intuitivo considera a rotatividade do item, seu tamanho, volume (cubagem) por pedido e agrupamento por famílias. O método científico enfoca a necessidade de estudos e cálculos matemáticos profundos para solucionar problemas de arranjo físico, ”com milhares de produtos e pontos potenciais de alocação num armazém.”

31 Há controvérsias quanto ao melhor método, porém 86% dos maiores depósitos americanos usam arranjo quadrangular, contra os 2% dos que usam o em ângulo parcial e os 14%, total. O profissional deve focalizar a eficiência do manuseio quando for escolher o arranjo.

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33 O objetivo deste sistema é a eficiente localização e recuperação de mercadorias dos pontos de armazenagem. Isso deve ser a consideração final no projeto de movimentação de materiais. Tantas são as variáveis nesse sistema: oscilação de níveis de estoque, devido à demanda e oferta; entrada de novos produtos e saída de outros, uma troca de linha de mercadorias.

34 Para realizá-los, de maneira eficiente, existem dois métodos básicos, com vantagens e desvantagens: O sistema de endereços fixos O sistema de endereços variáveis

35 Neste sistema cada lugar é fixado para cada produto. É simples e de fácil memorização, podendo ou não utilizar codificação formal, para identificar a seção, número da divisão e prateleira, dependendo da quantidade de mercadorias. Pode gerar espaço ocioso, pois considera a previsão de espaço de acordo com os níveis de pico de cada produto, que não ocorrem, necessariamente, ao mesmo tempo.

36 Os produtos são designados para qualquer espaço físico disponível, otimizando-o, mas pode gerar longos percursos para a sua localização, ao formar um único pedido, já que um item específico pode estar em diversos locais, simultaneamente. Deve- se utilizar, portanto, um eficiente sistema de codificação, bem como um de preenchimento de pedidos, manual ou computadorizado, viabilizando a recuperação eficaz e rápida dos itens.

37 BALLOU, Ronald H. Logística Empresarial. São Paulo: Atlas, CHING, Hong Yuh. Gestão de estoques na cadeia de logística integrada. São Paulo: Atlas, 2001.


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