Brasil - junho de 2004 GESTÃO ESTRATÉGICA DE MANUTENÇÃO Manutenção

2 Estabelece as diretrizes para a definição da estratégia de manutenção mais adequada a cada equipamento, das instalações industriais. Esta sistemática determina que cada equipamento deve ser analisado quanto à sua importância para o processo produtivo, bem como quanto à conseqüência das suas falhas, de tal forma que o tratamento a cada caso seja diferenciado. GESTÃO ESTRATÉGICA

3 ESTRATÉGIA DE MANUTENÇÃO OS MAIS BAIXOS CUSTOS DE MANUTENÇÃO X A MAIOR DISPONIBILIDADE DOS EQUIPAMENTOS A definição da Estratégia de Manutenção de qualquer equipamento, busca sempre dois critérios aparentemente antagônicos:

4 É uma avaliação baseada em seis fatores pré-determinados, com gradação relativa a cada um deles, conforme um fluxograma decisório ( ALGORÍTIMO ). A Classificação dos Equipamentos é que vai nos orientar no uso das políticas e práticas mais apropriadas para combater o modo de falha atual dos equipamentos. Os equipamentos em um processo produtivo, podem ser agrupados em 3 CLASSES, com características específicas. CLASSIFICAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS

5 ALGORÍTIMO DE DECISÃO F Q A C A RT S C F EQUIPAMENTO CLASSE “A” EQUIPAMENTO CLASSE “B” EQUIPAMENTO CLASSE “C” S - SEGURANÇA Q - QUALIDADE RT - REGIME DE TRABALHO A - ATENDIMENTO F - FREQUÊNCIA C - CUSTO A - CONFIABILIDADE MÁXIMA B - DISPONIBILIDADE MÁXIMA C - CUSTO MÍNIMO CLASSES DE EQUIPAMENTOS:

6 ALGORÍTIMO DE DECISÃO CLASSES DE EQUIPAMENTOS:  A - CONFIABILIDADE MÁXIMA: Equipamentos que tem como foco garantia de segurança operacional do processo produtivo. Sua falha pode ter sérias conseqüências para a segurança das pessoas, meio ambiente, qualidade do produto final e mesmo a sustentabilidade da usina e empresa;  B - DISPONIBILIDADE MÁXIMA: Equipamentos que tem como foco a produtividade do processo. São equipamentos que podem apresentar falha, porem com o foco de manutenção na otimização de sua utilização. C - CUSTO MÍNIMO: Equipamentos que possuem em geral uma alternativa operacional e que portanto sua falha não representa impacto relevante ao processo de produção.

7 ALGORÍTIMO DE DECISÃO GRAU 1GRAU 2GRAU 3 G R A D A Ç Ã O A falha provoca graves efeitos sobre o homem, o meio ambiente ou instalações. A falha acarreta riscos para o homem, o meio ambiente ou instalações. A falha não produz conseqüências. A falha afeta muito a qualidade, gerando produtos fora da especificação. A falha faz variar a qualidade do produto. A falha não produz efeito sobre a qualidade do produto. É exigido em tempo integral. É exigido aproximadamente a metade do período. Uso ocasional. A falha provoca interrupção total do processo produtivo. A falha provoca interrupção parcial na produção ou cria restrições operacionais. A falha não provoca interrupções do processo produtivo ou existe componente reserva. Muitas paradas devido as falhas (mais de 3por safra). Paradas ocasionais ( 1 por safra). Paradas pouco frequentes (menos de 1por safra). O tempo de reparo e custos são muito elevados. O tempo de reparo e custos são elevados. O tempo de reparo e custo não são relevantes. FATORES DE AVALIAÇÃO SEGURANÇA Riscos potenciais para as pessoas, meio ambiente e instalações. QUALIDADE Efeito da falha dos equip. sobre a qualidade dos produtos. REGIME DE TRABALHO Tempo de operação do equipamento quando programado. ATENDIMENTO Efeito da falha sobre as interrupções do processo produtivo. FREQUÊNCIA Quantidade de falhas por período de utilização (taxa de falha). CUSTO Mão de obra e materiais envolvidos no reparo

8 ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA Características das Falhas: Forma com que determinada falha do equipamento se apresenta no que diz respeito a sua periodicidade, frequência e facilidade de identificação. FALHA PERIÓDICA DETECÇÃO FÁCIL E/OU BARATA DETECÇÃO DIFÍCIL E/OU ONEROSA MUITO FREQUENTE POUCO FREQUENTE ALEATÓRIA PDF PDD AMF APF

9 POLÍTICAS DE MANUTENÇÃO Tipos de manutenção que podem ser aplicadas para combater as falhas que os equipamentos venham a apresentar, levando-se em conta as característica destas falhas e respectivas classes. POLÍTICA PREVENTIVA CORRETIVA ME PD BASEADA NO CONDIÇÃO PT BASEADA NO TEMPO EMERGÊNCIA CO PLANEJADA MELHORIA

10 POLÍTICAS DE MANUTENÇÃO POLÍTICA DE MANUTENÇÃO FORMA DE APLICAÇÃO CÓDIGOCARACTERÍSTRICA Preventiva Baseada na condição PD Manutenção planejada baseada no acompanhamento da condição ou desempenho do equipamento. Utilizada quando se dispõe de um parâmetro que permite o monitoramento da deterioração. Permite maximizar a vida útil dos componentes e a disponibilidade do equipamento. Tipos de plano de manutenção propostos: - Inspeção sensitiva; -Manutenção preditiva; - Manutenção proativa – testes para identificar falha oculta. Baseada no tempo (periódica) PT Manutenção planejada, com intervenções programadas com base em períodos de tempo pré- determinados, definidas a partir da probabilidade de ocorrência de falhas. Corretiva - CO Política onde não são tomadas ações pré- determinadas para evitar a falha. A ênfase é dada para a correção eficiente do problema. Normalmente é utilizada com base na avaliação econômica. Melhoria - ME Política onde a ênfase é atuar no processo de falha, evitando a sua reincidência, com análise de falha Visa ainda introduzir facilidades para a monitoração de parâmetros, estabilizar o processo de ocorrência de falha, aumentar o MTBF e o desempenho do equipamento.

11 ESTABELECIMENTO DA ESTRATÉGIA DE MANUTENÇÃO * Recomendações quanto ao uso das políticas de manutenção e suas tendências, em função das classes dos equipamentos e características das falhas. PD PT CO ME PD PT CO ME PD CO ME PDF PDDAPFAMF POLÍTICAS DE MANUTENÇÃO CARACTERÍSTICA DAS FALHAS CLASSE DO EQUIPAMENTO A B C PT ME PD CO PT ME CO - CO ME - PD CO ME - CO ME - CO ME - ME PD CO - ME CO - ME CO -

12 ESTABELECIMENTO DA ESTRATÉGIA DE MANUTENÇÃO  A definição da classe dos equipamentos tem conseqüências importantes:  Equipamentos classe A não podem operar sob falha, somente recebe peças e serviços do fabricante e tem prioridade nos investimentos;  Equipamentos classe B são foco de manutenção por condição, precisam ter sobressalentes disponíveis para as manutenções de emergência;  Equipamentos classe C não precisam ter sobressalentes em estoque, devem receber o mínimo de serviços de manutenção e não tem planos de investimento para melhoria ou troca.