P R O D U T I V I D A D E Francisco C. Damante

Produtividade, Qualidade e Flexibilidade 2000 1990 1970 1910 ECONOMIA DE ESCALA ECONOMIA DESESCALA D > O D = O D < O D = demanda O = oferta

Forças de Mercado 2000 1990 1970 1910 A ERA DA PRODUTIVIDADE QUALIDADE FLEXIBILIDADE = DEMANDA = OFERTA

O Sistema de Entradas e Saídas B I E N T P U S O Funções de Transformação Mão-de-Obra Materiais Energia Capital Outros Insumos PRODUTOS SERVIÇOS Fronteira do Sistema OBJETIVO DO SISTEMA = SAÍDAS ÚTEIS

EFICÁCIA E EFICIÊNCIA  = output / input ESTRATÉGIA = política de longo prazo. É não repetitiva, irreversível. Sua medida é a EFICÁCIA (o quão próximo se chegou dos objetivos previamente estabelecidos) TÁTICA = política de curto e médio prazo. É repetitiva, reversível. Sua medida é a EFICIÊNCIA (é a relação entre o que se obteve (output) e o que se consumiu na sua produção (input), medidos na mesma unidade). Em sentido amplo, temos:  = output / input Exemplos: a) sistemas de engenharia: transformador recebe 850 kwh de energia e envia 830 kwh =>  = 830 / 850 = 0,98 = 98% b) sistema econômico: empresa incorre em custos de $ 150.000,00 para gerar receita de $ 170.000,00 =>  = 170.000,00 / 150.000,00 = 1,17 ou 117% Em sentido estrito:  = produção real / produção padrão TEMPO PADRÃO = tempo que um colaborador, devidamente treinado e qualificado leva para executar, em um ritmo normal, uma determinada operação, utilizando-se de um método determinado O tempo para executar uma operação é uma medida de EFICIÊNCIA.

PRODUTIVIDADE Definição: O conceito amplo de eficiência é pouco operacional se comparado com o conceito de produtividade. Dado um sistema de produção/serviço, onde insumos são combinados para fornecer uma saída, a PRODUTIVIDADE refere-se ao maior ou menor aproveitamento dos recursos nesse processo de produção/serviço, ou seja, diz respeito a quanto se produz partindo de uma certa quantidade de recursos. Neste sentido, um crescimento da produtividade implica em: um melhor aproveitamento de funcionários, máquinas, energia e combustíveis consumidos, de matéria prima, etc.

Formulação geral da produtividade Saídas úteis Produtividade = Recursos produtivos mensuráveis Ex.: - Quantidade de peças/homem - Litros/hora - Toneladas de ferro/turno de produção * nº de pessoas - ton. de produto/kwh - Toneladas de cereal por hectare - Quantidade de atendimento por enfermeira - etc. Produtividade Parcial: é a relação entre o produzido e o consumido de um dos insumos (recursos) utilizados. Ex.: produtividade da mão-de-obra; produtividade do capital, etc. Produtividade Total: é a relação entre o output total e a soma de todos os fatores de input, refletindo o impacto conjunto de todos os fatores de input na produção do output

Mecanismo da influência da produtividade CUSTOS COMPETITIVIDADE LUCRO CRESCIMENTO

Interação entre os critérios de performance SE O SEU SISTEMA ORGANIZACIONAL É ELE SERÁ MUITO PROVAVELMENTE ELE TERÁ QUE PARA OBTER DE MODO DURÁVEL EFICAZ EFICIENTE QUALIDADE PRODUTIVO LUCRATIVIDADE SOBREVIVÊNCIA CRESCIMENTO RECOMPENSA DAS PARTES MANTER DE VIDA E INOVAR E E SEUS PRODUTOS, SERVIÇOS E PROCESSOS ATENDEM ÀS ASPIRAÇÕES DOS CLIENTES

Conceitos Relacionados à Produtividade 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% CI HMD HMP CU HOC HO HMI % horas perdidas por refugo HPR Fonte: MARQUES, Joambell M. Produtividade. São Paulo: Edicon, 1996 CI = CACAPICADADE INSTALADA HOC = HORAS OCIOSAS POR CONTINGÊNCIA HMD = HORAS-MÁQUINA DISPONÍVEIS HO = HORAS OCIOSAS HMI = HORAS-MÁQUINA IMPRODUTIVAS HMP = HORAS-MÁQUINA PRODUTIVAS HPR = HORAS PERDIDAS POR REFUGO = HMP x %R CU = CAPACIDADE ÚTIL OBS.: no caso de operações manuais, devemos substituir HM (hora-máquina) por HH (hora-homem)

Conceitos Relacionados à Produtividade CI = no. máquinas instaladas x no. meses/ano x no. dias/mês x no. horas/dia obs.: grupo de máquinas de mesmas características tecnológicas e/ou mesma capacidade; considerar todos os dias do ano (sáb., dom. e feriados) e disponibilidade de 24 horas/dia HOC = são HM/HH não utilizadas por contingências legais (sáb.,dom. e feriados; refeições) e contingências técnicas (manutenções programadas, mudanças, etc.) HMD = no. máquinas instaladas x no. dias/mês x no. horas/dia HO = são HM/HH não utilizadas por falta de programação de produção obs.: corresponde às horas paradas, muitas vezes programadas pela empresa (folga normativa) para atender eventuais picos de demanda HMI = são aquelas horas em que a máquina ou a MOD não está produzindo em razão da ocorrência de perturbações (ruídos), como set-up, trocas, testes, etc. HMP = são as horas efetivamente utilizadas na produção de bens, seja com boa ou má produtividade, incluindo aquelas utilizadas durante a produção de peças defeituosas HPR (horas perdidas por refugo) = HMP x % de refugo HMU (horas-máquina úteis) = HMP - HPR CU = representa a ocupação da capacidade instalada ou das HMD durante a qual a máquina está efetivamente produzindo peças boas CU(%) = [HMD -(HPR + HMI + HO)] / HMD ou CU(h) = HMP - HPR = HMU OBS.: no caso de operações manuais, devemos substituir HM (hora-máquina) por HH (hora-homem)

Conceitos Relacionados à Produtividade PERTURBAÇÕES (ou RUÍDOS) As perturbações geram as horas improdutivas, afetando tanto HM como HH. São causadas pelos mais variados motivos: troca de modelo manutenção falta de energia falta de material ajuste ou reajuste de máquina limpeza falta de operador alimentação de máquinas testes etc. Para controle das perturbações / ruídos, requer-se forte ação gerencial

Considerações para análise da produtividade Para uma análise adequada da produtividade, deveremos considerar o percentual de HMD durante o qual a máquina está efetivamente operando, incluindo o tempo de produção de peças defeituosas. Assim, na prática, a diferença em relação a 100% corresponde às HMI e às HO. Para eliminação/redução das HO, as providências devem partir da Área Comercial. Assim, para a Área Industrial, HO = 0 (zero). Lembremos que as HOC são resultantes de contingências legais (sábados, domingos, feriados, manutenções programadas, etc.). Portanto, também deverão ser desconsideradas. Assim, temos: 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% HMD HMP CU HMI % horas perdidas por refugo HPR

Estudo de Tempos Estudo de Tempo é dividido, em geral, em 3 fases: tempos de processos, tempos de operações e tempos de movimentos TARIFA = tempo requerido para fazer uma operação Deve ser precedido sempre pela análise do MÉTODO O valor da tarifa, no sistema sexagesimal é expresso em minutos de trabalho e, no sistema centesimal, em horas/ “x” peças (“x” = 1000; 100, etc.) Fórmulas: sistema centesimal: tempo normal (minutos) x fator de fadiga ------------------------------------------------ = horas por peça 60 minutos sistema sexagesimal: tempo normal (segundos) x fator de fadiga ------------------------------------------------ = minutos por peça 60 segundos

Tempo Padrão Horas teóricas necessárias (HT): representam o número total de HM ou HH necessárias para obtenção da produção programada, sem perturbações e sem refugos e/ou reprocesso (retrabalho). Tempo Padrão (TP): quando consideradas as horas teóricas necessárias para um lote padrão de peças (ex.: 1000 peças), estas passam a se chamar TP. TP = TN + TOLERÂNCIAS TN = tempo normal = tempo cronometrado x fator de ritmo (ou utilizando-se o sistema pré-determinado, i.é., sem cronometragem) TOLERÂNCIAS = fator de fadiga + necessidades pessoais Portanto: TP = (tempo cronometrado x fator de ritmo) + tolerâncias Obs.: a) TP só pode ser determinado após otimização do MÉTODO de trabalho, conforme já vimos b) para máquinas automáticas, utiliza-se o TP próprio da máquina (especificação do fabricante), pois não tem sentido o ritmo Conclusão: HT = TP x programa de produção (em quantidades) Fator de Refugo (FR): representa as HP (horas produtivas) adicionais às HT para cobrir a % refugo/retrabalho (= R%) de cada item (FR >= 1,0) Lembramos que: R = índice de refugo = [100% /(100% - R%)]

Eficiência Técnica e Eficiência Homem Eficiência Técnica (ET): representa o percentual das HMD durante a qual a máquina está efetivamente operando, seja com boa ou má produtividade, incluindo o tempo de produção de peças defeituosas. A diferença em relação à 100% corresponde às HMI e às HO. Para eliminação/redução das HO, as providências devem partir da Área Comercial, razão pela qual consideraremos HO = 0 (zero) Assim: ET = [(HMD - HMI) / HMD] x 100, sendo 0 <= ET <= 1 Eficiência Homem (EH): é a velocidade de trabalho do operador em relação ao TP (tempo padrão) Assim: EH = {[TP(h/1000 pç.) x Q(unidades)] / HP(h)} x 100 horas teóricas da produção HT Rendimento da MOD = n = ------------------------------ = -------- x 100 tempo produtivo+improdut. HP+HI Considerando os refugos, temos: n = [HT / (HP + HPxFR + HI)] x 100 Uma vez conhecidos os dados reais relativos ao processo (HP, HI e FR), os mesmos serão utilizados no dimensionamento da MOD Pela análise da EH e do n, fica fácil identificar as causas que poderão provocar baixa produtividade

Taxa de Utilização e Análise das Perdas total de horas reais necessárias Taxa de Utilização (TU) = ------------------------------------ x 100 no. homens-hora disponíveis por período Análise das Perdas Para analisarmos as perdas referentes aos processos, devemos calcular os valores dos parâmetros EH, HI, FR e HO.

Eficiência Efetiva e Carga Máquina Eficiência Efetiva (EE): indica a eficiência resultante do sistema homem-máquina, isto é, o rendimento desse sistema. Assim: EE(%) = EH(%) x ET(%) Obs.: este conceito é muito importante para o cálculo da carga-máquina Carga-Máquina (CM): indica o número de horas-máquina que a(s) máquina(s) deve(m) operar para que seja possível a obtenção do programa mensal. Representa a ocupação da máquina ou grupo de máquinas, variável em função da programação mensal, FR, ET e EH. CM é calculada multiplicando-se as horas-máquina teóricas necessárias (HT) de cada item pelo fator de refugo (FR) correspondente, somando-se a totalidade dos itens e dividindo-se pela eficiência efetiva (EE) do binômio homem-máquina Assim:  [HT(h) x FR(%)] CM= --------------------- EE(%) Obs.: no caso de máquina totalmente automática substitui-se EE por ET Número de máquinas necessárias (NM) = CM / HMD Ocupação (Ocup) = [total horas necessárias/HMD x no. máq.] x 100 Fator de Perdas (FP) = [CM(h) -  HT(h)] /  HT(h)

Eliminação de Perdas e Desperdícios Na área industrial ou de serviços, normalmente ocorrem atividades improdutivas que consomem recursos da empresa e não produzem ou diminuem o output esperado Numa empresa as atividades são basicamente de 2 tipos: Operações sem valor agregado: que constituem desperdícios/perdas e, portanto, devem ser imediatamente eliminadas ou minimizadas, vez que os consumidores não desejam pagar por elas Operações que agregam valor: são as operações de transformação, montagem, serviços, melhoria da qualidade, etc. que são efetivamente utilizadas na obtenção do produto/serviço. Essas operações modificam o produto/serviço final e são atividades que o consumidores/clientes estão dispostos a pagar Vimos que: OUTPUT PRODUTIVIDADE = ---------- INPUT Em decorrência das atividades improdutivas, parte dos INPUTS são consumidos pelas perdas/desperdícios, não constituindo valor agregado Chama-se de INPUT EFICAZ ao grau de aproveitamento de um dado INPUT Assim: PRODUTIVIDADE = ------------------------------- INPUT EFICAZ + PERDAS

Perdas no Sistema Toyota de Produção No Sistema Toyota de Produção, as perdas são agrupadas em 7 categorias: Perdas por superprodução: superprodução é a produção massificada (sistema taylorista) =>o que se recomenda é a produção em lotes pequenos, de acordo com os pedidos do cliente, no momento necessário (produção just-in-time) Perdas por espera: set-up; manutenção (máquinas e/ou ferramentas); troca de modelos; falta de energia; falta de material; limpeza da máquina; alimentação com matéria-prima; etc. => MPT (manutenção produtiva total); troca-rápida; programa 5S; etc. Perdas decorrentes de transporte: transporte de materiais não agrega valor => adoção de “super-mercados” na produção Perdas decorrentes do processo: envolvem o sistema homem-máquina => metodologia 5W-1H (what, who, where, when, why e how) Perdas decorrentes do estoque em processo: estoque excessivo causa desperdício pelo aumento do inventário => pequenos lotes (JIT), com controle por cartão kanban, de acordo com as necessidades dos clientes Perdas decorrentes por movimentos desnecessários: os movimentos são decorrentes do método => regras de economia de movimentos (uso do corpo e disposição do local de trabalho e ferramentas) e automação Perdas por produtos defeituosos: peças defeituosas causam o desperdício de insumos diversos => técnicas preventivas de qualidade

Outras Perdas Associadas à Produção/Serviços Fator tecnologia: conjunto de conhecimentos que se aplicam a um determinado setor. Está associado ao grau de automação. Quanto mais automatizado for um processo (administrativo ou produtivo), mais avançada é a tecnologia Fator desempenho: desempenho = f (habilidade x motivação e habilidade x esforço) ALTA PRODUTIVIDADE BAIXA ESFORÇO FÍSICO HABILIDADE ALT0 BAIXO MOTIVAÇÃO Variáveis ambientais: poluição sonora, temperatura, iluminação e cores no ambiente de trabalho Fadiga Stress Etc.

As quatro formas clássicas de se aumentar a produtividade Produtividade é produzirmos mais com cada vez menos recursos a um custo cada vez menor Vimos que: Bens e/ou serviços produzidos Q PRODUTIVIDADE = -------------------------------------------------------------------- = --- MOD + MP + Capital + Energia + Área + Tecnologia + Serviços I Podemos considerar, também, a seguinte relação: Bens e/ou serviços produzidos Q PRODUTIVIDADE = ----------------------------------- = --- Custo Total CT Quatro possibilidades para se aumentar a produtividade: 1a.) aumentando Q e diminuindo I 2a.) mantendo Q e diminuindo I 3a.) aumentando Q e mantendo I 4a.) aumentando Q e aumentando I, porém, o incremento de Q é mais do que proporcional ao incremento de I OUTPUT Vimos, também, que: PRODUTIVIDADE = ------------------------------- INPUT EFICAZ + PERDAS Assim, precisamos estudar como alavancar os inputs para a eliminação das perdas / desperdícios

Providências para o aumento da Produtividade Genericamente, o aumento da produtividade é conseqüência de providências nos seguintes aspectos: melhorar os recursos ou meios de produção otimizar as condições do ambiente de trabalho otimizar a tecnologia eliminar os desperdícios de matéria-prima, de energia e de tempo utilizar lay-out racional melhorar os métodos de trabalho minimizar as perturbações do sistema homem-máquina preocupação com as condições de saúde e vitalidade da mão-de-obra preocupação com as condições de higiene e segurança no trabalho preocupação com o desenvolvimento da mão-de-obra, visando torná-la mais competente e comprometida etc. CONCLUSÃO: a obtenção de melhores resultados, através da produtividade, depende do planejamento, organização e implantação de ações na empresa

Aumento da disponibilidade da Capacidade Útil, antes e após a alavancagem da Produtividade 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% Capacidade efetivamente utilizada CAPACIDADE DISPONÍVEL (em HMD) ANTES DA ALAVANCAGEM DOS INPUTS APÓS A ALAVANCAGEM Capacidade em evolução, após início da mudança via alavancagem da produtividade PERDA DE 10% PERDA DE 40%

Alavancagem do insumo Mão-de-Obra Direta Lembremos que: FP = Fator de Perdas = [CM(h) -  HT(h)] /  HT(h) Como:  [HT(h) x FR(%)] CM= --------------------- EE(%) Assim, para reduzir-se as perdas, medidas pelas horas improdutivas, tem-se de aumentar a EH (eficiência homem) e a ET (eficiência técnica), bem como diminuir o FR (fator de refugo) Podemos alavancar a produtividade do insumo MDO das seguintes formas: redução ou eliminação das HI (horas improdutivas), para aumento da ET, com eliminação de paralizações do operador melhoria do MÉTODO de trabalho, para aumento da EH e redução de FR aumento do RITMO, para aumento da EH Na determinação do MÉTODO para o sistema homem-máquina, deve-se cuidar para a avaliação correta da capabilidade das máquinas envolvidas (Cpk > 1,33) Para as MÁQUINAS, sempre que possível, adotar no processo de racionalização mecanizações de baixo custo Para o HOMEM, racionalizar o MÉTODO, visando que o mesmo dispenda o menor esforço possível, dentro de condições ambientais adequadas A MOD deve ser selecionada e adequadamente atualizada (treinamento e desenvolvimento); além disso, a empresa deve promover a QVT (qualidade de vida no trabalho) visando a obtenção de seu comprometimento e motivação

Alavancagem do insumo Máquinas e Equipamentos Tecnologia Set-up e troca rápida (padronizar dispositivos,promovendo intercambiabilidade) Maximizar a ET (eficiência técnica) => manter controle rigoroso das HI para análise das causas e tomada de ações corretivas Avaliação da capabilidade da máquina (Cpk > 1,33) Racionalizar o lay-out Reduzir o consumo de energia (sistemas informatizados para controle) Automatizar, sempre que possível, os sub-sistemas da máquina que requeiram movimentos manuais por parte do operador Implementar plano de manutenção produtiva total (TPM) Eliminar as condições inseguras Utilizar cores adequadas Etc. Seleção de máquinas: Q1 = poucas trocas e lotes pequenos; máquinas não automatizadas Q2 = muitas trocas e lotes pequenos; máquinas semi-automáticas Q3 = muitas trocas e lotes grandes; máquinas automáticas Q4 = poucas trocas e lotes grandes; Q3 Q4 Q1 Q2 MIX DE PRODUTOS VOLUME DE PRODUÇÃO ALTO BAIXO

Alavancagem do insumo Matéria-Prima Tecnologia do processo Projetar racionalmente o produto com a utilização da Engenharia Simultânea Utilização de metodologias como DOE (Design of Experiments); DFMA (Design for Manufacturing and Assembling), etc., objetivando redução do refugo, maior confiabilidade do processo e redução do custo Análise da especificação da MP e utilização de global sourcing para sua aquisição (menor custo) Adoção do sistema JIT (just in time) / kanban, para redução do nível de estoque de MP Redução do refugo, com a utilização das ferramentas da qualidade Racionalizar embalagens e os meios de transporte Praticar o programa 5 S Fluxograma para otimização da utilização da MP: Matérias-Primas Estoque Produção MP obsoleta ou sobras Vendas Devoluções Campo Venda a 3os. Produtos Refugados MPs Refugadas Análise

Alavancagem dos inputs: recursos financeiros; inventários e ativos fixos MÁQUINA = todo sistema cuju output é um componente ou Produto (ex.: prensa, injetora, torno, etc.) EQUIPAMENTO = todo sistema cujo output é um SERVIÇO (ex.: empilhadeira, instrumento de medição, etc.)

Controle das Horas Improdutivas (HI) Objetivo: a partir de equipes multifuncionais e do PDCA (Plan-Do-Check-Action) ou MASP (Metodologia de Análise e Solução de Problemas), devemos selecionar as causas mais prováveis de perturbação e priorizar aquelas mais relevantes para a tomada de ações SITUAÇÃO ATUAL: OCORRÊNCIA DE HI OBJETIVO OU META DESEJADA PERTURBAÇÃO ENFOCADA SELEÇÃO DE 10-15 CAUSAS POSSÍVEIS PRIORIZAÇÃO POR GRAU DE IMPACTO D C A P PRIORIZAÇÃO POR GRAU DE IMPACTO NO RESULTADO CAUSA CAMPEÃ IMPLEMENTAR A AÇÃO CORRETIVA ALTERNATIVA PARA ANÁLISE FUTURA ABANDONAR, NUM PRIMEIRO MOMENTO REAVALIAR POSSIBILI- DADES PRIORIZAÇÃO POR GRAU DE IMPACTO NO RESULTADO PARA SOLUÇÃO POTENCIAL DO PROBLEMA ALTA ALTO BAIXO BAIXA

Planilha - Histórico de Perturbações