Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial

Apresentação em tema: "Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial"— Transcrição da apresentação:

1 Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial
FMEA

2 O QUE É ? É uma técnica de Análise que :
Identifica os modos de falhas potenciais do processo relacionadas ao produto; Avalia os efeitos potenciais da falha ; Identifica as causas potenciais de falhas do processo de manufatura ou montagem e as variáveis que deverão ser controladas para redução da ocorrência ou melhoria da eficácia da detecção de falhas; Classifica modos de falha potenciais, estabelecendo assim um sistema de priorização para a tomada de ações corretivas; Documenta os resultados do processo.

3 PRINCIPAIS OBJETIVOS NOVAS MÁQUINAS
Definir um plano plano de manutenção periódica que maximize a confiabilidade MÁQUINAS EXISTENTES Melhorar o plano de manutenção existente para maximizar a confiabilidade com custo adequado.

4 ELEMENTOS BÁSICOS Planejamento Modos de falha Causa Efeitos Ocorrência
Severidade Detecção Interpretação Acompanhamento

5 ELEMENTOS BÁSICOS Planejamento: Selecionar o projeto com o maior potencial de retorno de qualidade, confiabilidade, etc para a organização e seus clientes. Modo/Causa/Efeito: Perguntar e responder as três questões seguintes: Como pode falhar ? Por que falha ? O que acontece quando falha ? Definir um esquema para identificar os modos de falhas mais importantes, afim de melhorá-los. Priorizar os modos de falhas potenciais que serão tratados em primeiro lugar. O acompanhamento é a verificação da eficiência das ações geradas com base ao FMEA.

6 Decomposição e identificação das várias partes do sistema;
PRINCIPAIS PASSOS Decomposição e identificação das várias partes do sistema; Preparação da tabela de avaliação da criticidade; Identificação dos modos de falha para cada componente do sistema; Avaliação da gravidade dos efeitos das falhas; Avaliação da probabilidade em que ocorrem as falhas (freqüência); Calculo da criticidade.

7 Sistema de cola Bico Coleiro DECOMPOSIÇÃO DO SISTEMA
A análise é realizada sobre os componentes.

8 AVALIAÇÃO DA CRITICIDADE
A avaliação da severidade do modo de falha é baseada nos seguintes itens: EFEITO DA FALHA Sobre a produção Sobre a segurança Sobre a qualidade Sobre a freqüência Sobre o modo de detecção A gravidade dos efeitos de falha é crescente: de uma situação de mínima a uma situação de máxima gravidade.

9 AVALIAÇÃO DA CRITICIDADE
Segurança Qualidade Produção

10 AVALIAÇÃO DA SEVERIDADE E DETECÇÃO
Freqüência Detecção

11 FOLHA DE ANÁLISE

12 MODOS DE FALHA POTENCIAL
É definido como a maneira pela qual um conjunto, subconjunto ou componente potencialmente poderia falhar ao cumprir o seu objetivo. Como o conjunto/componente poderia falhar em atender as suas funções ? Além da funções definidas no projeto, o que um cliente (usuário) considera como falha ? Liste cada modo de falha potencial para o componente e sua função. Asssume-se que a falha pode ocorrer, mas não necessariamente vai ocorrer. O ponto de partida recomendado é a análise crítica de problemas passados e a discussão em equipe.

13 CONCLUINDO Existem técnicas úteis para a definição dos planos de manutenção periódica, porém... ...para serem eficientes, os planos devem ser confrontados com as quebras que efetivamente se verificam sobre a máquina. ...se a análise das quebras são realizadas em grande escala, os planos de manutenção podem ser continuamente melhorados e certamente serão mais eficazes.

14 Manutenção Planejada Baseada no Tempo (TBM) Baseada na Condição (CBM)
Troca Periódica Restauração Periódica Equipamento parado Equipamento funcionando Ações que deverão ser executadas em intervalos preestabelecidos de tempo com o objetivo de monitorar condições limites de deterioração de componentes, quando deverá ser efetuada a troca ou restauração. Ações que deverão ser executadas em intervalos preestabelicidos de tempo para substituição ou restauração de componentes que se deterioram ou se desgastam com o tempo.

15 CRITÉRIO DE AVALIAÇÃO Segurança>=2 Total >= 3 SIM SIM SIM NÃO
Os planos atuais de manutenção preventiva tem atividades para prevenir o modo de falha ? SIM NÃO Nenhuma atividade de Manut. Planejada ESQUEMA DECISIONAL

16 periódica do componente.
ESQUEMA DECISIONAL Existe sinais que indiquem a ocorrência de uma falha ? NÃO SIM NÃO A Freqüência de falhas do compo- nemte pode ser reduzida ou eliminada coma refor- ma periódica ? A detecção periódica destes sinais de falha é tecnicamente possível ? NÃO A Freqüência de falhas do compo- nemte pode ser reduzida ou eliminada coma troca periódica ? NÃO SIM SIM SIM A detecção periódica destes sinais de falha é economicamente viável ? NÃO A reforma periódica do componente é economicamente viável ? NÃO A substituição periódica do componente é economicamente viável ? NÃO A falha pode afetar a segurança ou o meio ambiente ? SIM SIM SIM SIM NÃO Nenhuma atividade de Manut. Planejada. Aconselhável revisão do projeto. Atividades de Manut. Planejada baseada na Condição. Executar a reforma periódica do componente. Restauração Atividades de Manut. Planejada baseada no Tempo. Revisão imediata do projeto / sistema.

17 Custo da realização da inspeção; Custo da intervenção corretiva;
QUANDO REALIZAR A MANUTENÇÃO PREVENTIVA ? Para se optar pela realização de tarefas de manutenção preventiva, devemos considerar os seguintes aspectos: Custo da realização da inspeção; Custo da intervenção corretiva; Implicações com a segurança dos operadores e mantenedores; Implicações sobre o meio ambiente. deve-se avaliar para cada situação quais os impactos mais importantes e considerá-los como fator de decisão na aplicação de manutenção preventiva.

18 DEFININDO AS AÇÕES

19 Facilidade de modificação e melhoria Facilidade de difusão
CARACTERÍSTICAS DE UM SISTEMA DE GESTÃO DE MANUTENÇÃO PLANEJADA Facilidade de acesso Visibilidade Facilidade de modificação e melhoria Facilidade de difusão Mínima burocracia Economia na introdução do sistema

20 Os cartões são divididos em cores por especialidade.
GESTÃO POR CARTÕES É um sistema localizado em geral, próximo à máquina ou ao sistema ao qual ele pertence; É composto por cartões e quadro de gestão subdividido em seções por meses, semanas e especialidades; Os cartões são divididos em cores por especialidade.

21 IMPLANTAÇÃO Deve-se definir as ações de manutenção preventiva necessárias, especificando: Onde fazer parte da máquina, componente O que fazer descrição da intervenção Como fazer ferramentas, método, valores de referência Quem deve fazer operador, mecânico, instrumentista Quando fazer freqüência

22 3 EXEMPLO CARTÃO Descrição da intervenção que deverá ser realizada.
Freqüência Descrição da intervenção que deverá ser realizada. Duração aprox. da intervenção. Data Respons. Ação. Máquina Nº pessoas 2 3 Nº roteiro Especialidade Data da criação do cartão. Sem. Mec. Componente e sua localização. Descrição da intervenção que deverá ser realizada. Observação Ferramentas necessárias

23 MÉTODOS DE DIAGNÓSTICO PREDITIVO