MBA Gestão da Produção e Logística Empresarial Gestão da Cadeia de Suprimentos Prof. James Pedro Nadin Daniela Regina Pomponio Costa Rodrigo Seretta Ronan.

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1 MBA Gestão da Produção e Logística Empresarial Gestão da Cadeia de Suprimentos Prof. James Pedro Nadin Daniela Regina Pomponio Costa Rodrigo Seretta Ronan Teixeira Junho 2008 Junho 2008

2 O termo Milk Run surgiu à partir da idéia de trazer para a indústria a prática oriunda dos antigos leiteiros norte-americanos, que deixavam galões vazios na porta das suas Origem fazendas fornecedoras e levavam galões cheios no lugar, tendo, assim, a matéria prima no momento que desejavam.

3 Definição Milk Run consiste num planejamento de entregas, onde para cada dia a empresa realiza uma coleta dos componentes de cada fornecedor em quantidades pré-determinadas com o objetivo de os entregar ao fabricante O sistema tem por objetivo acelerar o fluxo de materiais entre plantas no qual os veículos seguem uma rota para fazer múltiplas cargas e entregas

4 MILK RUN Sistema Milk Run

5 Sistema Convencional Sistema Milk Run

6 O sistema Milk Run surgiu à partir do conceito Toyota Production System (TPS), idealizado pela Toyota do Japão, que visa o Just in Time.

7 Fornecedores próximos Documentação de expedição pronta no momento da coleta Padronização de embalagens Tempo de coleta programado Informações de demandas antecipadas Entrega de peças na quantidade e qualidade esperada pelo cliente Conhecimento apurado da demanda Requisitos necessários para implantar o sistema Milk Run

8 Vantagens do Sistema Milk Run: Minimizar custos no transporte de materiais dos fornecedores para a fábrica; Padronização de embalagens Maior giro de estoque e redução de inventário; Otimização no recebimento de materiais; Redução do custo unitário de peças; Aproveitamento total do veículo de carga; Agilidade na operação de carregamento e descarregamento; Redução do fluxo de caminhões na fábrica; Redução de avarias de transporte

9 Desvantagens do Sistema Milk Run: Parada produtiva por: - Falta de insumos - Peças fora do padrão - Falta de documentação no momento da coleta - Roteirização inadequada - Planejamento inadequado - Sinistros (acidentes ou eventos inesperados)

10 Bibliografia: http:// www.wikipedia.org http:// www.rae.com.br http:// www.cel.coppead.ufrj.br http://www.sciencedirect.com/ ENEGEP 2002