Análise do Sistema Toyota de Produção em duas empresas de ramos industriais distintos XXVII ENEGEP Foz do Iguaçu, PR, Brasil, 9 à 11 de Outubro de 2007.

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1 Análise do Sistema Toyota de Produção em duas empresas de ramos industriais distintos XXVII ENEGEP Foz do Iguaçu, PR, Brasil, 9 à 11 de Outubro de 2007 Introdução Durante o passar dos anos ocorreram inúmeras mudanças nas áreas do setor produtivo, no qual representaram uma quebra de paradigmas mundiais no plano social, econômico, técnico e organizacional, tornando significativa a adoção de novos padrões de produção e marcando fortes transformações com alterações nas formas de atuação e integração entre os meios produtivos. A fim de sobreviver nestes cenários, que trazem elevadas pressões competitivas, as empresas estão tentando se tornar “enxutas” eliminando os desperdícios e flexibilizando os seus meios de produção e de serviços. Para isto, muitos meios industriais vêem adotando os conceitos trazidos pelo Sistema Toyota de Produção, pois este busca redução de gastos, agilidade no processo e redução de tempo na fabricação do produto. Entretanto, faz-se necessária a compreensão de seus princípios para poder aplicá-los corretamente, pois copiá-los em técnicas superficiais poderia resultar num fracasso. Este trabalho propõe uma revisão bibliográfica do Sistema Toyota de Produção e sua aplicação em duas empresas de ramos industriais diferentes. O Sistema Toyota de Produção O novo sistema de produção que se revelou no Japão foi denominado Sistema Toyota de Produção, ou toyotismo por ter sido primeiramente desenvolvido nas indústrias Toyota, ou Produção Enxuta, dada a sua filosofia de produzir cada vez mais com menos. Krafcik citado por Santos (2003) os batizou de lean production (produção enxuta) em oposição a buffered production que, segundo o autor, caracterizaria a produção em massa. Para Ohno (1978), o espírito Toyota consiste na produção em séries pequenas de produtos com muitas diferenciações. Segundo Okubaro (2001), “a produção enxuta combina as vantagens da produção artesanal e em massa, evitando os altos custos da primeira e a rigidez desta última. Com essa finalidade, a produção enxuta emprega equipes de trabalhadores multiqualificados em todos os níveis da organização, além de máquinas altamente flexíveis e cada vez mais automatizadas, para produzir imensos volumes de ampla variedade”. A figura I ilustra este conceito. FiguraI : Estrutura do Sistema de Produção Enxuta Princípios do Sistema Toyota de Produção  Mecanismo da função produção Shingo (1996), define-o como uma rede de processos e operações, utilizado para visualizar as perdas no setor produtivo, mapeando todo o processo.  Princípio do não-custo Segundo Shingo (1996), o lucro é igual ao preço menos o custo. Sendo o preço determinado pelo mercado, a única maneira de aumentar os lucros se dá por meio da redução de custos com a eliminação total das perdas. Ohno e Shingo propõem sete classes de perdas para sustentar o processo sistemático de identificação e eliminação dessas (GHINATO, 1996):  Perda por superprodução  Perda por transporte  Perda por processamento em si  Perda por fabricação de produtos defeituosos  Perda por movimentação  Perda por espera  Perda por estoque Pilares do Sistema Toyota de Produção FiguraII: Pilares de sustentação do Sistema Toyota de Produção Principais técnicas do Sistema Toyota de Produção FiguraIII: Características do Sistema Toyota de Produção Muitas dessas técnicas podem ser utilizadas separadamente para determinado fim nas empresas. Conforme Müller (1996) é comum observar a aplicação de parcelas do STP nas fábricas brasileiras sem, contudo, haver qualquer vínculo maior com o STP. Assim é necessário conhecê-las bem para que uma análise do nível de sua contribuição para as metas da empresa possa ser feita. Metodologia Utilizou-se a pesquisa exploratória e a técnica de estudo de caso, em uma montadora localizada no interior de São Paulo, e uma empresa siderúrgica localizada na região do Quadrilátero Ferrífero de Minas Gerais. Nesse artigo as empresas estudadas serão referenciadas, respectivamente como montadora “Lean” e siderúrgica “Fio- máquina”. A montadora “Lean” A empesa trabalha com processos de funilaria, pintura e linha de montagem, totalmente integrada em um fluxo contínuo. Atualmente a empresa conta com, aproximadamente, 1800 funcionários. Sua produção está voltada para a estamparia e montagem de veículos, comercializando numa proporção de 60% no mercado nacional, sendo que 70% são direcionados para usuários finais e 30% para outras montadoras. A implantação do STP na montadora “Lean” foi feita desde o início de suas atividades, visto que esta é filial de capital estrangeiro e sua matriz já utilizava esse sistema de produção, com o treinamento dos funcionários na formação conceitual sobre tal sistema e a formação nas suas ferramentas para toda a fábrica, com foco no aspecto de trabalho em grupo e em sua filosofia. As metas da empresa são transmitidas de forma hierarquizada, através de reuniões específicas. Para assegurar que o STP não se degrade com o tempo, são realizadas reuniões periódicas com a direção geral, chefia e equipes e seu acompanhamento é feito continuamente. O número de fornecedores da empresa aumentou nos últimos cinco anos, sendo sua seleção realizada tomando-se como base suas certificações de qualidade e sistemas de auditoria, padrões de qualidade, quantidade, preço e custo, flexibilidade de volume, prazos e mix de entregas, assistência técnica no serviço de pós-venda, localização e, histórico de fornecimento. A estes cabem somente a produção das peças cujas especificações de design e de processo de fabricação são repassadas pela montadora que os auxilia ainda com fornecimento de informações técnicas e tecnológicas, empréstimo de equipamentos para testes e moldes, e cessão de pessoal especializado, além de apoio logístico e com o treinamento de pessoal. Para o gerenciamento de dados, a empresa conta com o uso do Just-in-time/Kanban. A siderúrgica “Fio-máquina” A empresa trabalha com a produção de fio- máquina de aço carbono e baixa liga, destinado a outras indústrias. De capital tanto nacional como internacional, conta com, aproximadamente, 1290 funcionários e uma capacidade de produção anual de 1,3 milhão de tonelada de fio- máquina, comercializando numa proporção de 65% no mercado nacional. O STP foi implantado na siderúrgica “Fio- máquina” há mais de 10 anos, visto que esta apresentava uma diminuição nas margens de lucro e arrecadação, problemas com a qualidade e produtividade dos produtos, além da perda de mercado. A necessidade dessa mudança foi percebida e demonstrada à direção através da análise de mercado, mostrando os potenciais ganhos com um sistema mais eficaz. Portanto, esse novo sistema produtivo foi implantado, primeiramente, em um setor da empresa e, logo comprovada sua eficiência, expandida à seu restante. Para isso, formadores internos foram treinados fora da empresa. A partir daí, foi estabelecido um plano de treinamento para a implantação do novo sistema. O foco desse treinamento foi no desenvolvimento de novas competências e foi conduzido através da formação conceitual e das ferramentas utilizadas pelo sistema. Para assegurar que o sistema não se degrade com o tempo são emitidos relatórios periódicos das chefias e são feitas reuniões freqüentes entre a direção geral, a chefia e as equipes. Nos últimos cinco anos, o número de fornecedores da empresa se manteve praticamente constante, sendo sua seleção realizada com base nas certificações de qualidade e sistemas de auditoria, além de padrões de qualidade e quantidade. A entrega de materiais desses fornecedores é mensal e através de centros de coleta, com o apoio logístico da siderúrgica. As principais ferramentas utilizadas pela siderúrgica “Fio-máquina” são: Controle de Qualidade Zero-Defeitos, Controle da Qualidade Total, 5’S e Manutenção Produtiva Total, Kanban, Troca Rápida de Ferramentas e Kaizen. Resultados, conclusão e sugestão para trabalhos futuros Através deste trabalho pode-se observar os principais conceitos, no que diz respeito ao Sistema Toyota de Produção, assim como a utilização pelas empresas destes conhecimentos para estruturar sua forma de produção. Assim, foi possível confrontar a teoria com a prática, e comparar a utilização do STP nas duas empresas estudadas. Devido a montadora “Lean” utilizar todas as ferramentas do STP, seu desempenho foi fixado como base de comparação para a siderúrgica “Fio-máquina”. Pode-se então dizer que a siderúrgica “Fio- máquina” apresentou melhorias significativas na sua produtividade depois de expandir a utilização dessas ferramentas para toda empresa, clientes e fornecedores, mesmo não utilizando todas as ferramentas do STP. A siderúrgica “Fio-máquina” apresenta ainda potencial para melhoria no seu sistema produtivo com a implementação eficaz de outras técnicas desse sistema. Em razão deste estudo ser direcionado a apenas duas empresas, uma expansão da pesquisa para um maior número de empresas traria uma melhor consolidação dos benefícios alcançados pelo STP em diferentes ramos industriais. Nayara Franciele Silva; Irce Fernandes Gomes Guimarães; Carolina Braga Pereira; Flávia Oliveira de Faria; Cristina Silva Okano; Guilherme Stopa Ferreira Separaçã o Homem/ Máquina Jidoka Produção Puxada Just-In-Time Operações Padronizadas Heijunka E s t a b i l i d a d e CLIENTE Menor Lead Time Custo Mais Baixo Mais Alta Qualidade Kaizen Takt Time Fluxo Contínuo Poka-Yoke Inspeção Fonte Controle Visual Ação Imediata Segurança Moral TR570426_0450