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Sistema Puxado de Produção Acadêmicos: André F. S. Venske Rafael Eduardo Marquioro Pull System.

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1 Sistema Puxado de Produção Acadêmicos: André F. S. Venske Rafael Eduardo Marquioro Pull System

2 Conceito Segundo Tubino (1999), a produção puxada é um sistema em que cada etapa do processo deve produzir somente quando um processo posterior, ou cliente final solicite, tornando-se uma forma de controlar a produção entre os fluxos.

3 Princípios do Lean Thinking Valor Fluxo de Valor Fluxo Contínuo Produção Puxada Perfeição Produção Puxada - 4º Princípio do Lean Thinking: O fluxo contínuo permite a inversão do fluxo produtivo, as empresas não mais empurram os produtos para o consumidor, eles passam a puxar a produção, eliminando estoques e dando valor ao produto.

4 Percepções sobre a Produção Puxada As empresas não podem mais se basear apenas na produção planejada nos escritórios, e depois distribuir ou empurrar os produtos para o mercado. Tornou-se uma situação corriqueira para os clientes e consumidores, cada um com valores diferentes, que eles fiquem na linha de frente do mercado e, por assim dizer, puxem as mercadorias, na quantidade e na hora que realmente necessitem. (OHNO, 1988) Taiichi Ohno

5 Percepções sobre a Produção Puxada A definição de puxar acabou sendo feita por escritores norte- americanos. Hall (1983) caracterizava um sistema que puxa pelo fato de que os materiais são retirados ou requeridos pelos usuários conforme suas necessidades. Limitar o termo puxar ao significado do Kanban obscurece a essência do termo por abordá-lo com muita especificidade, sugerindo que ele se aplica de uma maneira mais restrita do que é na realidade. (HOPP, 2008)

6 Produção Empurrada vs. Produção Puxada Em um sistema que empurra, as liberações de trabalho são programadas (preparadas previamente). Em um sistema que puxa, as liberações são autorizadas (depende das condições da fábrica).

7 Produção Empurrada vs. Produção Puxada A característica fundamental de qualquer sistema de controle é o mecanismo que aciona a movimentação do trabalho. Um sistema MRP programa as liberações de trabalho com base na demanda (real ou estimada – informação exógena – WIP sem limites), Enquanto o KANBAN autoriza a liberação de trabalhos com base no status do sistema (pela sinalização dos cartões – informação endógena – WIP limitado). WIP: Work in Process – Trabalho em Processo (Estoque em Processo)

8 Produção Empurrada vs. Produção Puxada O simples ato de puxar os trabalhos entre as estações, por si só, não afeta o desempenho de maneira significativa. A chave do sucesso da produção puxada é que as informações usadas para controlar as liberações se relacionam ao status do WIP. Os sistemas de produção puxada controlam os níveis de WIP, e é esse comportamento que conduz aos benefícios da eficiência de puxar. Definição: Um sistema de produção puxada estabelece um limite a priori para o WIP, enquanto um sistema de produção empurrada não o faz.

9 Produção Empurrada vs. Produção Puxada Sistema empurrado: libera trabalhos sem um ciclo de informações que comuniquem os status do WIP, seus níveis podem flutuar quase livremente. Sistema puxado: aciona as liberações em respostas às vagas no estoque (dizendo que mais uma unidade pode ser puxada), proíbe mais liberações quando todas as vagas estiverem preenchidas, não deixando o WIP crescer além de um limite previamente especificado.

10 Sistemas Híbridos As situações apresentadas são radicais, demonstrando sistemas puros. Na prática, muitas vezes ambos os sinais (exógenos e endógenos) são usados para liberar os trabalhos. Os sistemas são muitas vezes híbridos. Partes do sistema funcionam de maneira empurrada e outras de maneira puxada.

11 Sistemas de Produção Puxada Sistema Kanban com 2 cartões; Sistemas com apenas um cartão Kanban (fluxo contínuo); Kanbans Eletrônicos (código de barras/etiquetas eletrônicas); CONWIP (uma alternativa ao Kanban convencional) Multi-CONWIP Base Stock CONWIP: Constant Work in Process – Trabalho Constante em Processo (nível de WIP quase constante).

12 O que é Kanban? A programação diária é transferida para o chão de fábrica, dando mais autonomia para os operadores na decisão do que fazer e de quando fazer. Estas decisões são tomadas de acordo com um sistema visual que indicará as necessidades de produção: o cartão Kanban.

13 Origem Kanban Kanban foi desenvolvido na Toyota, e foi traduzido por Ohno como Quadro Sinalizador, mas é comumente chamado de Cartão. Kanban (segundo Léxico Lean – Lean Institute): é um dispositivo sinalizador que autoriza e dá instruções para a produção ou para retirada de itens em um sistema puxado.

14 Tipos de Cartão Kanban Kanban de Fornecedores Kanban de Movimentação Kanban de Produção Kanban de Montagem

15 Funcionamento com Cartão Kanban Uso de sinalizações para ativar a produção e movimentação dos itens pela fábrica. Normalmente estas sinalizações são feitas com cartões e nos painéis porta-kanbans, porém pode utilizar-se de outros meios, que não cartões, para passar estas informações. Os cartões normalmente são feitos de material durável para suportar o manuseio decorrente do giro constante entre os estoques do cliente e do fornecedor do item. Cada empresa, ao implantar seu sistema kanban, confecciona seus próprios cartões de acordo com suas necessidades de informações

16 Conteúdo de um Cartão Kanban Segundo Werkema (2012), um cartão Kanban deve conter as seguintes informações: O que, quando e como produzir; Como transportar o que foi produzido; Onde armazenar o que foi transportado.

17 Por que usar o Sistema Kanban Capacidade de evitar o excesso de produção e de reduzir estoques e, conseqüentemente, de evitar desperdícios. Conhecimento das prioridades de produção por todos os empregados. Diretrizes de trabalho baseadas na condução atual de operação do processo. Eliminação de necessidade de espera por novas instruções de trabalho.

18 Como Funciona o Sistema Kanban 1- Um operador do processo posterior leva os Kanbans de Retirada ao supermercado do processo anterior. No supermercado (local onde é mantido um estoque padrão predeterminado para o fornecimento aos processos posteriores), cada palete de material possui um cartão Kanban de Produção anexo a ele. 2- Quando o operador do processo posterior retira os itens requisitados do supermercado, o Kanban de Produção é destacado do palete e colocado no Posto de Kanban de Produção. 3- Após a comparação das informações dos dois Kanbans (evitando erros de produção), o Kanban de Retirada é anexado ao palete, em substituição ao Kanban de Produção que acabou de ser destacado. 4- No processo posterior, quando o palete de material é utilizado, o Kanban de Retirada é desanexado e colocado no Posto de Kanban de Retirada.

19 Como Funciona o Sistema Kanban 5- No processo anterior, os materiais são fabricados na mesma ordem de chegada dos Kanbans de Produção ao Posto de Kanban de Produção. 6- Os materiais produzidos e seus respectivos Kanbans de Produção são movimentados juntos durante todo o processamento. 7- Na última etapa, os materiais acabados e seus respectivos Kanbans de Produção são colocados no supermercado, onde um operador do processo posterior pode retirá-los e reiniciar o ciclo.

20 Sistema de um Cartão Cliente retira peças do supermercado quando necessário e o cartão de produção que acompanhava a caixa é levado para o quadro. Processo 1Processo 2 QUADRO KANBAN SUPERMERCADO KANBAN DE PRODUÇÃO

21 Sistema de um Cartão O processo fornecedor produz o item mais crítico do supermercado retirando o Kanban do quadro e colocando-o na caixa de volta ao supermercado. Processo 1Processo 2 QUADRO KANBAN SUPERMERCADO KANBAN DE PRODUÇÃO

22 Sistema de dois Cartões O cliente consome as embalagens que estão no supermercado da linha. Os cartões de retirada que acompanhavam estas caixas, permitem a compra de peças no supermercado do fornecedor. Processo 1Processo 2 QUADRO KANBAN SUPERMERCADO KANBAN DE RETIRADA

23 Sistema de dois Cartões O Kanban de retirada autoriza o cliente a retirar uma embalagem do supermercado. O Kanban de produção que estava na caixa é levado para o quadro e sua produção é autorizada. Processo 1Processo 2 QUADRO KANBAN KANBAN DE PRODUÇÃO

24 O Quadro Kanban

25 Diretrizes para o uso do Sistema Kanban O processo posterior retira somente o que é necessário do processo anterior. O processo anterior fabrica somente a quantidade exata de itens que é retirada pelo processo posterior. O processo anterior nunca envia itens defeituosos para o processo posterior. Os cartões Kanbans sempre acompanham os materiais movimentados, de modo a garantir controle visual. O número de Kanbans deve ser minimizado ao longo do tempo, em um processo de melhoria contínua.

26 Número Kanbans em um Processo Nº de Kanbans = (Lead Time / Tempo Takt) / Nº de Itens por Kanban + M Nº de Itens por Kanban = é o tamanho mínimo do lote que pode ser movimentado ao longo do fluxo de valor e M é uma margem de segurança para levar em consideração imprevistos que possam impedir a finalização com sucesso de um pedido do cliente. L/T: Lead Time – Tempo Porta a Porta: tempo necessário para um produto percorrer todas as etapas de um processo ou fluxo de valor, do início até o fim. TT: Takt Time – Tempo Takt (ritmo): tempo disponível para a produção dividido pela demanda do cliente (função de sincronizar os ritmos de produção e vendas).

27 A Magia da Produção Puxada A história do sucesso japonês: foi baseada na habilidade de oferecer ao mercado produtos de qualidade, no tempo certo, com custos competitivos e em uma boa variedade. Sistema eficaz de controle de produção, que facilitou a produção com custos baixos, contando com a alta produção, baixos estoques e pouco retrabalho. Esse sistema promoveu uma alta qualidade externa por meio da implantação da qualidade interna. Permitiu um bom nível de atendimento aos clientes por meio do fluxo de produção constante e previsível. Possibilitou um perfil flexível de resposta rápida às mudanças das demandas do mercado.

28 A Magia da Produção Puxada Qual o segredo para todas essas características que tornaram o STP tão desejado para uma estratégia de negócios de sucesso? A resposta está contida na definição de um Sistema de Produção Puxada: existe um limite máximo de estoques no sistema. Seja por meio de cartões Kanban, de sinalizações eletrônicas ou de monitoramento manual dos níveis de WIP, todos os sistemas de produção puxada, asseguram que, não importando o que aconteça no chão de fábrica, os níveis pré-determinados de WIP não podem ser excedidos. Ao se estabelecer um nível máximo de WIP, os sistemas de produção puxada impõem uma forte ênfase no fluxo de materiais: se a produção para, a alimentação de materiais também para. Essa ênfase traz vários benefícios operacionais, que são a mágica da produção puxada.

29 Redução dos Custos de Produção Ambiente de produção empurrada, as ações corretivas não são tomadas antes que o problema aconteça e o WIP esteja fora de controle. Em um sistema puxado, com WIP máximo estabelecido, as liberações são estancadas antes que o sistema seja sobrecarregado. Um limite máximo de WIP, reduzirá os níveis de estoque para alcançar certo nível de produtividade. Isso reduzirá diretamente os custos de produção associados aos custos de manutenção dos estoques.

30 Melhoria da Qualidade Como os níveis baixos de WIP, o percentual de peças boas existentes no sistema precisa ser alto, a fim de manter os níveis da produção. Para assegura que isso aconteça, os sistemas Kanbans são geralmente acompanhados por Controle Estatístico de Processos (CEP). As inspeções de qualidade são mais eficientes em um ambiente de baixo nível de WIP. Se os níveis de estoques são altos e as filas longas, uma inspeção pode não identificar um problema em um processo antes que um grande lote de peças defeituosas já tenha sido produzido.

31 Preservando a Flexibilidade Um sistema puro empurrado pode liberar trabalhos para uma linha que já está congestionada. O resultado será a perda de flexibilidade de várias maneiras: I.As peças já parcialmente acabadas não poderão receber alteração de engenharia; II.Os altos níveis de WIP impedirão mudanças de prioridade ; III.Se os níveis de WIP forem altos, as peças poderão ser liberadas da fábrica bem antes dos prazos planejados (desejados). Um sistema puxado pode evitar esses efeitos de forma a melhorar a flexibilidade. Ao evitar a liberação de mais trabalho quando a fábrica está congestionada, a demanda existirá apenas no papel. Facilitando as alterações de engenharia, de planejamento ou o remanejamento de prioridades.

32 Os sistemas de Produção Puxada são: Mais eficientes: porque podem alcançar a mesma produtividade do sistema empurrado, mas com níveis médios de WIP. Mais fáceis de controlar: pois dependem da definição dos níveis (facilmente observáveis) de WIP, e não das taxas de liberação de trabalhos como nos sistemas empurrados. Mais robustos: pois o desempenho de um sistema puxado degrada- se muito menos em decorrência de erros nos níveis de WIP do que nas taxas de liberação de trabalhos em um sistema empurrado. Mais eficientes no suporte à melhoria: pois os baixos níveis de WIP exigem altos níveis de qualidade (para evitar paradas) e facilitam sua manutenção (graças a menores filas e à maior rapidez na detecção de defeitos).

33 Referências Bibliográficas HOOP, Wallace J.; SPERAMAN Mark L. A Ciência da Fábrica. 3 ed. Bookman, WERKEMA, Cristina. Lean Seis Sigma: introdução às ferramentas do lean manufacturing. 2 ed. Rio de Janeiro: Elsevier, TUBINO, Dalvio F. Planejamento e Controle da Produção: Teoria e Prática. 2 ed. São Paulo: Atlas, 2009.

34 Muito Obrigado!


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