FTA e FMEA.

Apresentação em tema: "FTA e FMEA."— Transcrição da apresentação:

1 FTA e FMEA

2 O FTA assim como o FMEA são aplicáveis nas seguintes situações:
O MÉTODO FTA PARA ANÁLISE DE CONFIABILIDADE O FTA assim como o FMEA são aplicáveis nas seguintes situações: Na melhoria de um produto já existente ou processo já em operação, a partir da identificação das causas das falhas ocorridas e seu posterior bloqueio. Na detecção e bloqueio de causas de falhas potenciais (antes que aconteçam) em produtos ou processos já em operação. Na detecção e bloqueio das causas de falhas potenciais (antes que aconteçam) em produtos ou processos, ainda em fase de projeto.

3 Metodologia aplicada pelas ferramentas:
UNIDADE III - O MÉTODO FTA PARA ANÁLISE DE CONFIABILIDADE Metodologia aplicada pelas ferramentas: No FTA parte-se do efeito e chega-se à causa. A falha do sistema é denominada de evento de topo e é decomposta a partir do nível superior para os inferiores, como galhos de uma árvore. EX: O consumo de óleo desta máquina está muito alto. Qual a razão desse anormalidade?

4 A FTA ( Fault Tree Analysis – Análise da Árvore de Falhas)
UNIDADE III - O MÉTODO FTA PARA ANÁLISE DE CONFIABILIDADE A FTA ( Fault Tree Analysis – Análise da Árvore de Falhas) A árvore de falha é um modelo gráfico que permite mostrar de maneira mais simples o encadeamento dos diferentes eventos que podem dar por resultado o evento do topo. A FTA estabelece um método padronizado de análise de falhas ou problemas, verificando como ocorrem em um equipamento ou processo.

5 UNIDADE III - O MÉTODO FTA PARA ANÁLISE DE CONFIABILIDADE
EVENTO DE TOPO (EFEITO DA FALHA) CAUSA CAUSA CAUSA CAUSA CAUSA CAUSA CAUSA CAUSA CAUSA CAUSA Palady, Paul, 1997

6 UNIDADE III - O MÉTODO FTA PARA ANÁLISE DE CONFIABILIDADE
Diagrama de bloco para um ferro elétrico Resistência Cabo elétrico Conector de entrada Dial de controle Carcaça Base

7 Não aquece Análise de FTA para um ferro elétrico Sistema Elétrico Sistema de resistência Sistema Mecânico Resistência Fio Elétrico Conector de entrada Dial de controle Base

8 Exercício aplicativo 11:
Elabore uma árvore de falha para um motor elétrico, considerando como evento de topo a queima da motor elétrico, em razão de uma possível perda do entreferro. (Rotor toca fisicamente no estator).

9 Exercício aplicativo 12 :
Na figura abaixo temos o desenho de uma calha vibratória. Elabore uma árvore de falha FTA, considerando como evento de topo que a calha não transporta.

10 No FMEA o ponto problemático é enfocado a partir da causa, raciocinando na direção do efeito (falha-problema). Sua proposta é examinar a possibilidade de falhas nas peças e componentes de nível mais elementar, e quais as suas conseqüências nos níveis hierárquicos superiores do sistema. EX: De quais maneiras este parafuso poderia falhar? Como isto afetaria a máquina? É um método orientado para adoção de medidas corretivas e preventivas (contramedidas)

11 FMEA (Failure Modes and Effects Analysis – Análise dos Modos e Efeitos das Falhas)
No FMEA raciocina-se de baixo para cima: procura-se determinar os modos de falha dos componentes mais simples, as suas causas e de que maneira eles afetam os níveis superiores do sistema. Essa análise é basicamente dedutiva e não necessita de cálculos mais sofisticados. Questão central: Entender de quais maneiras um componente pode falhar?

12 Tipos de FMEAS: Projeto:
Usado na análise de produtos antes de sua fabricação; Seu foco de análise esta nos modos de falhas causados por deficiência de projeto. Processo: Usado na análise de processos de fabricação e montagem. Seu foco esta nos modos de falhas causados por deficiências na fabricação ou montagem. Nosso Foco

13 Como pode falhar? (Ocorrência)
As perguntas básicas que são feitas em uma análise via FMEA são: Como pode falhar? (Ocorrência) Por que falha? (Detecção) O que acontece quando falha? (Severidade)

14 Exercício aplicativo 13:
Responda as três perguntas do slide anterior para um chuveiro elétrico residencial, considerando falhas possíveis. Considere a análise como potencial. Dica: Faça um diagrama de blocos!!!! Exercício aplicativo 14: Responda as três perguntas do slide anterior para a calha do exercício aplicativo 12 Considere que a calha não pode operar em vazio e que qualquer parada da calha, após 30 minutos irá para toda uma instalação de forno. Considere também todas as possibilidade de falhas possíveis. Liste todas respostas na seqüência das questões.

15 Efeito da Falha – Entende-se por “ efeitos das falhas “ as formas como os modos de falha afetam o desempenho do sistema, do ponto de vista do Cliente. É o que o Cliente observa. Vibração, Desgaste Prematuro, Funcionamento Ruidoso, Aumento do Atrito, Fragilidade Mecânica, Baixa Resistência, Travamento, Bloqueio, Vazamentos, Transbordamento, Perda das características dimensionais, Baixo Rendimento, Consumo Excessivo, Aumento de Temperatura, Queda da Temperatura, Aumento ou Diminuição da Vazão, Queda da Pressão, Patinando, Queda da velocidade.

16 UNIDADE IV - O MÉTODO FMEA PARA MELHORIA DA CONFIABILIDADE
Modo (tipo) da Falha – Entende-se por “ modos de falhas “ os eventos que levam associados a eles uma diminuição parcial ou total da função do produto e de suas metas de desempenho. Os equipamentos podem apresentar os seguintes modos de falhas: Desbalanceado, Excêntrico, Desalinhado, Desajustado, Empenado, Poroso, Rugoso, Aberto, Fechado, Encurtado, Alongado, Deformado, Trincado, Quebra da Parede, Fraturado, Furado, Ruptura, Rasgado, Desgastado, Rompido, Alimentação Inadequada, Ressecado, Espanado, Contaminado, Mudança da Freqüência Natural, Carregado (Sobrecarga), Enrijecido, Desnivelado, Empenado, Brinelado, Queimado, perda de isolação, Entupido, Mal Dimensionado, Mal posicionado.

17 Causa da Falha – Entende-se por “ causas de falhas “ os eventos que geram (provocam, induzem) o aparecimento do modo de falha. Folgas Inadequadas, Falta Lubrificação, Erro de Montagem, Material Inadequado, Espessura Inadequada, Acúmulo de Tensões, Torque Excessivo, Raio Inadequado, Comprimento Inadequado, Tratamento Térmico Inadequado, Fabricação Inadequada, Desenho Incorreto, Matéria Prima Inadequada, Operação Faltante, Falta de Ventilação, Fadiga Natural (vida útil), Choque Mecânico (impacto), Fixação Frouxa, Falta de Planicidade, Falta de Limpeza, Operação Por Tempo Indeterminado, Excesso de Partidas, Queda na Isolação.

18 Fluxograma de construção do FMEA.
Palady, Paul, 1997

19 Fluxograma de construção do FMEA.
Palady, Paul, 1997

20 UNIDADE IV - O MÉTODO FMEA PARA MELHORIA DA CONFIABILIDADE
A PLANILHA PADRÃO FMEA Primeiro, devemos tentar reduzir a ocorrência e a severidade. A grande oportunidade de retorno estão nos dois primeiros parâmetros. Palady, Paul, 1997

21 A PLANILHA PADRÃO FMEA O Cabeçalho, que contem o objetivo do FMEA, a equipe responsável pelo desenvolvimento do FMEA, o cliente que será influenciado pelo resultado do FMEA , a data de inicio. A data da ultima revisão e o responsável pelas revisões. A Coluna para descrição das FUNÇÕES de cada componente, onde todas as funções devem ali ser relacionadas. Fazer um descrição bem concisa e exata como uma linguagem direta deve ser a preocupação da equipe FMEA A coluna MODOS DE FALHAS deve descrever como o componente da máquina deixa de desempenhar suas funções, para qual foi projetado (Descrição negativa da função). A coluna EFEITOS, permite descrever quais os impactos de cada modo de falha para uma máquina, instalação, sistemas, pessoas, meio ambiente e etc. O efeito é a forma como a falha pode ser vista na perspectiva do usuário. A coluna do Parâmetro SEVERIDADE, determina em uma escala crescente de 1 a 10 conforme sua escala descritiva mostrada abaixo, qual a gravidade das conseqüências das falhas, para uma máquina, instalação, sistemas, pessoas, meio ambiente. A Severidade diz respeito as características operacionais das instalações. Palady, Paul, 1997

22 A PLANILHA PADRÃO FMEA A coluna das CAUSAS, descreve as razões que possibilitam a ocorrência do modo de falha. O esforço de equipe, pode ser amparado, se necessário, por ferramentas específicas (Diagrama de espinha de peixe, pareto , árvores de falhas), objetivando identificar as causas básicas, ou as causas que tem contribuição de relevância para os modos de falhas .Nem todos as causas contribuem igualmente para um modo de falha potencial. Importante separar causas básicas das triviais! A coluna do Parâmetro OCORRÊNCIA, determina em uma escala crescente de 0 a 10 conforme sua escala descritiva mostrada abaixo, com qual freqüência a causa do modo de falha ocorrerá. A ocorrência esta ligada a robustez dos projetos das máquinas permitindo a elas estarem mais ou menos vulneráveis a falhas. A coluna FORMAS DE CONTROLES, identifica que tipos de controles foram planejados ou estão estabelecidos para garantir que todos os modos de falha sejam identificados e eliminados. Palady, Paul, 1997

23 A PLANILHA PADRÃO FMEA A coluna do Parâmetro DETECÇÃO, determina em escala decrescente de 0 a 10 conforme escala descritiva mostrada abaixo, qual é a possibilidade de detectar a falha potencial antes que a mesma aconteça. A ferramenta FMEA tem uma conotação muito pró-ativa, mas o parâmetro detecção já detecta a falha iminente portanto reativa. Neste aspecto os dois primeiros parâmetros SEVERIDADE e OCORRÊNCIA dão um caráter mais pró-ativo ao FMEA. A coluna AÇÕES RECOMENDADAS, descreve as ações para PREVENIR PROBLEMAS POTENCIAIS, REDUZIR AS CONSEQÜÊNCIAS DAS FALHAS e AUMENTAR A CAPACIDADE DE DETECÇÃO de falhas. A estratégia comum utilizado nas implantações do FMEA é baseado no RISCO que considera o resultado da multiplicação dos três parâmetros. Outros aspectos que devem nortear as ações é priorizar modos de falha com grau de severidade maior ou igual a 9 e também modos de falhas com altos índices de severidade e ocorrência . A coluna STATUS das recomendações, tem o propósito de permitir o gerenciamento das implementações das ações economicamente viáveis com retorno em confiabilidade. Palady, Paul, 1997

24 Possibilidades de funções para um copo descartável
A PLANILHA PADRÃO FMEA Possibilidades de funções para um copo descartável Armazenar líquido Isolar termicamente Resistir ao esmagamento Conter líquido Transferir líquido Ser segurado nas mãos Ser descartável Importante é se perguntar de que forma os clientes usam corretamente o objeto em discussão Palady, Paul, 1997

25 ABORDAGEM PROATIVA Primeiro devemos buscar reduzir a ocorrência e a severidade, pois implica em retorno na qualidade e confiabilidade para o cliente!! Alta prioridade Média Baixa Palady, Paul, 1997

26 Modo de Falha Efeito Causa
*Fratura da Resistência * Água não Aquece * Oxidação elétrica do chuveiro. *Perda de ajuste na po * Travamento Eixo * Acúmulo Tolerância sição central do man- cal de rolamento *Atraso na emissão de * Pagamento Atrasado * Erro no Cadastro por Nota Fiscal Falta de Treinamento. OBS: Evite descrições genéricas que não acrescentam nenhuma informação as pessoas envolvidas na análise, por exemplo: Fratura da resistência elétrica do chuveiro em vez de Resistência não funciona Palady, Paul, 1997

27 Índice de Severidade: É uma avaliação das conseqüências assumindo-se que o tipo de falha aconteceu. Palady, Paul, 1997

28 A determinação do índice de ocorrência está baseada:
Avalia a freqüência com que a falha poderia apresentar-se como resultado de uma causa específica. A determinação do índice de ocorrência está baseada: Nos métodos dos controles atuais Em dados históricos de processos similares No número e magnitude das causas/fontes potenciais de variação. A avaliação deste parâmetro com base no modo de falha fornece um informação mais precisa. Palady, Paul, 1997

29 Índice de detecção: Qual a chance de detectar o modo de falha ou das causas que geram o modo de falha? Mede a probabilidade da causa da falha ser detectada antes que a mesma leve a quebra. Cabe lembrar que a principal meta é prever problemas ou minimizar suas conseqüências quando ocorrem. Índice de Risco: É calculado como o produto dos índices de ocorrência, gravidade e detecção Palady, Paul, 1997

30 Definição do líder do programa Eleição do grupo
Planejamento gerencial para desenvolvimento do FMEA: Definição do líder do programa Eleição do grupo Tipo ou modelo de abordagem Critérios das escalas. Base de dados e informações para apoio à aplicação da ferramenta (Estatística, Pareto, ROF´s, ICD´s). Modos de consenso (Padrão de escala, Classificação dos modos de falhas etc). Programação e planejamento das atividades das equipes. Cronograma e orçamento e disponibilidade de pessoal Infraestrutura de apoio para as equipes (Local, recursos) Definição de um relator para o grupo.

31 Elaborar o diagrama funcional de blocos
UNIDADE IV - O MÉTODO FMEA PARA MELHORIA DA CONFIABILIDADE Condução da equipe FMEA Selecionar a equipe Elaborar o diagrama funcional de blocos Priorizar os focos de análises (Definição gerencial) Coletar os dados necessários e construir planilha. Análisar e embasar os dados planilhados (FTA, Causa e efeito, pareto, ROF´s) Quantificar os parâmetros ocorrência, severidade e detecção. Fazer análise com base nos parâmetros de priorização consensados. Determinar ações para reduzir os riscos ao padrão aceitável pela equipe.

32 UNIDADE IV - O MÉTODO FMEA PARA MELHORIA DA CONFIABILIDADE
A experiência tem demonstrado que não existe uma única forma de interação entre as ferramentas. O FTA ao estabelecer de maneira lógica o encadeamento das falhas de um sistema, facilita a elaboração da FMEA. O FMEA poderá conduzir a obtenção de falhas mais básicas que as relacionadas na árvore. Assim a partir da FMEA se elaborará uma revisão da FTA, expandindo os galhos da árvore. Conclui-se portanto que o uso conjunto das duas ferramentas resulta num efeito sinérgico: uma beneficia-se com a utilização da outra. COM A PRÁTICA AS EQUIPES RESPONSÁVEIS PELA CONDUÇÃO DOS ESTUDOS VERÃO A MANEIRA MAIS VANTAJOSA DE EMPREGAR AS DUAS FERRAMENTAS, NÃO DESCARTANDO INCLUSIVE A POSSIBILIDADE DE ELABORAÇÃO SIMULTÂNEA.

33 Exercício aplicativo 17 A figura abaixo apresenta uma válvula de segurança (PSV) na posição fechada. Sua principal função é aliviar a pressão quando ultrapassa um limite considerado. Elabore em grupo, uma análise FMEA para a válvula de segurança PSV. Use as orientações Para a condução da equipe FMEA

34 O seis sigma é uma estratégia gerencial disciplinada e altamente quantitativa, que visa aumentar a lucratividade das empresas através da otimização de produtos e processos, com o consequente incremento da satisfação de clientes e consumidores. Só funciona se for implementado com rigor e disciplina. As decisões devem ser baseadas em dados e na metodologia estruturada DMAIC e é imprescindível um profundo comprometimento da alta administração da organização. WERKEMA, Cristina, - Criando a Cultura Seis Sigma, 2002

35 A meta dos seis sigma é chegar muito próximo a zero defeito – 3,4 defeitos para cada milhão de operações de operações realizadas. O benchmark é utilizado para comparar o nível de qualidade de produtos, operações e processos. A filosofia é da melhoria contínua dos processos e da redução de variabilidade, na busca de zero defeito. WERKEMA, Cristina, - Criando a Cultura Seis Sigma, 2002

36 Tradução do nível da qualidade para a linguagem financeira.
Defeitos por milhão (ppm) Custo da não-qualidade (percentual do faturamento da empresa) Dois sigma Não se aplica Três sigma 66.807 25 a 40% Quatro sigma 6.210 15 a 25% Cinco sigma 233 5 a 15% Seis sigma 3,4 < 1% WERKEMA, Cristina, - Criando a Cultura Seis Sigma, 2002

37 Base para o desenvolvimento dos projetos seis sigma
O método DMAIC: Base para o desenvolvimento dos projetos seis sigma D- Define (Definir): Definir com precisão o escopo do projeto. M- Measure (Medir): Determinar a localização ou foco do problema. A- Analyze (Analisar): Determinar as causas de cada problema prioritário I- Improve (Melhorar): Propor, avaliar e implementar soluções e ferramentas para cada problema prioritário. C- Control (Controlar): Garantir que o alcance da meta seja mantido a longo prazo. WERKEMA, Cristina, - Criando a Cultura Seis Sigma, 2002

38 Visão geral das etapas do DMAIC
DEFINE MEASURE ANALYZE IMPROVE CONTROL Validar a importância do projeto. Os dados existem e são confiáveis? Analisar o processo gerador do problema prioritário Identificar soluções prioritárias. Avaliar o alcance da meta em larga escala Constituir a equipe responsável pelo projeto Não: Coletar novos dados Identificar e priorizar as causas potenciais do P.P Testar em pequena escala as soluções prioritárias Meta alcançada? Sim: Padronizar as alterações. Transmitir aos novos padrões Elaborar o Project Charter. Sim: Usar dados existentes Quantificar a importância das causas potenciais prioritárias. Sim – Elaborar um plano para implementar as soluções em larga escala Implementar um plano para monitoramento da performance e tomada de ações corretivas, caso surjam anomalias Identificar as principais necessidades dos clientes Identificar os problemas prioritários. Não: Então, retornar a etapa M. Sumarizar o trabalho e fazer recomendações. Estabelecer a meta de cada problema prioritário Não: Então, voltar à etapa M. WERKEMA, Cristina, - Criando a Cultura Seis Sigma, 2002