Gestão da Manutenção GESTÃO DE EMPRESAS Semana 11 Profa Denise Elizabeth Hey David, Dr. Eng.

A organização da manutenção de qualquer empresa deve estar voltada para a gerência e a solução dos problemas na produção, de modo que a empresa seja competitiva no mercado. A manutenção é uma atividade estruturada da empresa, integrada às demais atividades, que fornece soluções buscando maximizar os resultados.

Prevenção e Recuperação de Falhas Sempre há uma probabilidade de que, ao fabricar um produto ou prestar um serviço, as coisas possam sair erradas. Em algumas produções é vital que os produtos ou serviços não falhem: aviões em vôo e fornecimentos de eletricidade a hospitais. Outros produtos ou serviços devem funcionar quando necessário: cintos de segurança de carros, o serviço de polícia e outros serviços de emergência. Um sistema pode ser mais tolerante com relação a alguns tipos e alguns níveis de falhas do que com relação a outros. Ex.: Concerto

Por que as coisas falham Máquinas podem quebrar, os clientes podem fazer pedidos inesperados que a produção não consegue atender, o pessoal pode cometer erros simples em seus trabalhos, que impedem o trabalho normal, os materiais dos fornecedores podem estar defeituosos... Falhas podem ser: Falhas de Projeto Falhas de instalação Falhas de pessoal Falhas de fornecedores Falhas de clientes

Medição de Falhas Há três formas principais; 1. Taxas de falhas: com que freqüência uma falha ocorre Curvas de banheira para duas partes de uma produção. A representa uma parte com falhas relativamente previsíveis, e B representa uma com padrão mais aleatório.

Operações de serviços, após uma etapa inicial de detecção e melhorias de falhas, podem sofrer taxas de falhas crescentes causadas por complacência crescente.

2. Confiabilidade: a probabilidade de uma falha ocorrer A confiabilidade mede a habilidade de desempenho de um sistema, produto ou serviço como esperado durante o tempo. A importância de qualquer falha específica é determinada parcialmente pelo efeito que tem no desempenho de toda a produção. 3. Disponibilidade: o período de tempo útil para a operação. É o grau em que a produção está pronta para funcionar. Uma produção não está disponível se ela acabou de falhar ou está sendo consertada após uma falha.

Gerentes de Produção devem contar com mecanismos que asseguram que percebam rapidamente que uma falha ocorreu e, devem ter procedimentos disponíveis que analisam a falha para descobrir sua causa primeira. Ex.: Análise de falhas: investigação de acidentes, confiabilidade do produto, análise de queixas, FMEA (análise do efeito e modo de falhas)

A técnica dos 5 (ou mais) por quês Perg. 1: Por que a máquina parou? Resp. 1: Porque o fusível queimou devido a uma sobrecarga. Perg. 2: Por que houve a sobrecarga? Resp. 2: Porque a lubrificação do rolamento foi inadequada. Perg. 3: Por que a lubrificação não estava funcionando direito? Resp. 3: Porque a bomba de lubrificação não estava funcionando direito. Perg. 4: Por que a bomba de lubrificação não estava funcionando direto? Resp. 4: Porque o eixo da bomba estava gasto. Perg. 5: Por que o eixo estava gasto? Resp. 5: Porque entrou sujeira. Perg. 6: Por que entrou sujeira? ...

Dispositivos para identificar falhas Poka-yoke (de Yokeru (prevenir) e Poka (erros de desatenção)): idéia baseada no princípio de que erros humanos são inevitáveis até certo grau. O que é importante é prevenir. São dispositivos ou sistemas simples (preferencialmente baratos) que são incorporados e um processo para prevenir erros de falta de atenção dos operadores, que provocam defeitos. Ex.: sensores/interruptores em máquinas que somente permitem sua operação se a peça estiver posicionada corretamente; contadores digitais e máquinas para assegurar que o número correto de cortes, golpes ou furos tenha sido feito; listas de verificação que devem ser preenchidas; ...

Prevenção de falhas em operações de serviços Exemplos: Concha de batatas fritas do McDonald’s, que pega a quantidade certa de batatas fritas, na orientação correta para serem introduzidas no pacote. Bandejas usadas em hospitais, com entalhes de forma adequada a cada item necessário para uma cirurgia. Tiras de papel envolvendo toalhas limpas em um hotel. Travas nas portas das toaletes de aviões. Conectores diferentes para cada entrada/saída do computador (impressora, vídeo, som ...)

Evolução da Manutenção Desde os anos 30, a evolução da manutenção pode ser dividida em 3 gerações: - Primeira geração – antes da segunda guerra mundial, quando a indústria era pouco mecanizada, os equipamentos eram simples e, na sua grande maioria, superdimensionados. A produtividade não era prioritária. A manutenção era corretiva.

Segunda geração – até os anos 60 Segunda geração – até os anos 60. Houve aumento da mecanização e da complexidade das instalações industriais. Há a necessidade de maior confiabilidade e qualidade na busca de melhora da produtividade. Nasce a manutenção preventiva: sistemas de planejamento e controle de manutenção. - Terceira geração - a partir da década de 70. Crescimento da automação e da mecanização. Reforça-se o conceito de manutenção preditiva.

Tipos de Manutenção A maneira pela qual é feita a intervenção nos equipamentos, sistemas ou instalações caracteriza os vários tipos de manutenção existentes. São: Manutenção corretiva não planejada Manutenção corretiva planejada Manutenção preventiva Manutenção preditiva Manutenção detectiva Engenharia de manutenção

Manutenção corretiva – é a atuação para a correção da falha ou do desempenho menor que o esperado. Manutenção corretiva não planejada – é a correção da FALHA de maneira ALEATÓRIA. Manutenção corretiva planejada – é a correção do desempenho menor que o esperado ou da falha, por DECISÃO GERENCIAL, isto é, pela atuação em função de acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até quebrar.

Manutenção preventiva – é a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em INTERVALOS definidos de TEMPO. Manutenção preditiva – é a atuação realizada com base em modificação de parâmetro de CONDIÇÃO ou DESEMPENHO, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática.

Manutenção detectiva – é a atuação efetuada em sistemas de proteção baseando detectar FALHAS OCULTAS ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção. Engenharia de manutenção – quando utilizar para análise estudos e proposições de melhorias, todos os dados que o sistema preditivo colhe e armazena.

Em qualquer planta ou instalação sempre haverá lugar para os diversos tipos de manutenção. O tipo de manutenção a ser adotado é uma decisão gerencial e está baseada nos seguintes fatores: Importância do equipamento do ponto de vista operacional, segurança pessoal, segurança de instalação, meio ambiente. Dos custos envolvidos no processo, no reparo/substituição e nas conseqüências da falha. Na oportunidade Na capacidade de adequação do equipamento/instalação favorecer a aplicação deste ou daquele tipo de manutenção.

Questões para discussão 1. Quais você acha que seriam as melhores formas de medir falhas para: Um curso na universidade Um elevador Um carro Descreva uma falha recente de um equipamento, produto ou serviço que o envolveu. A organização fez alguma tentativa para recuperar a situação? Se foi o caso, como? Se não, quais passos poderiam ter sido dados para realizar uma recuperação? Forneça um exemplo de aplicação dos diferentes tipos de manutenção em cada um dos sistemas seguintes: Automóvel próprio Home page na internet

Referências SLACK, N. et al. Administração da produção. São Paulo : Atlas, 1997. CHIAVENATO, Idalberto. Administração de empresas. São Paulo: Makrons Books, 1994. CHIAVENATO, Idalberto. Gerenciando com as pessoas: transformando o executivo em um excelente gestor de pessoas. Rio de Janeiro: Elsevier, 2005. PARANHOS FILHO, Moacyr. Gestão da produção industrial. Curitiba: Ibpex, 2007.   BULGACOV, Sergio (org.). Manual de gestão empresarial. São Paulo: Atlas, 1999.