GESTÃO LOGÍSTICA E CADEIA DE SUPRIMENTOS Aula 1 – António Albano Baptista Moreira

Aula 12 – 22/05/2013 OBJETIVOS MRP TRABALHO

TRABALHO Apresentação escrita e oral com apoio de slides PPT. Entrega dia 12/06/2013 por e-mail profantonioabmoreira@gmail.com até 11:59 hrs. Formato do nome dos documentos: OPET_GLCS_TRABALHO_EQUIPE_NN.DOC OPET_GLCS_APRESENTAÇÃO_EQUIPE_NN.PPT QUEM NÃO ENVIAR NÃO ENTREGA, APRESENTAÇÕES DA MÁQIONA DO PROF. No máximo de 6 slides, 15 minutos No máximo 10 Laudas.

TRABALHO Competência 3 - Aplicar técnicas e ferramentas na movimentação de materiais. Conceito de logística Industrial, Planejamento e Controle de Produção, Material Requiments Planning (MRP) e Enterprise Resources Planning (ERP),Ferramentas para Logística Enxuta e Meios de Movimentação Competência 4 - Recomendar melhor canal de distribuição. Modais de transporte Multimodalidade e Intermodalidade

TRABALHO Competência 6 - Entender os motivos da terceirização na logística, vantagens e desvantagens do processo e tendências. Terceirização na logística: vantagens e desvantagens Prestadores de Serviço Logístico x Operadores Logísticos 3PL x 4PL Competência 8 - Entender a importância da logística reversa. Logística reversa: conceitos e práticas.

MRP Formatação da escala de Planejamento

Diferença entre Ponto Reposição e MRP

EXEMPLO DE UM PRODUTO E UM COMPONENTE PRODUTO A DEMANDA INDEPENDENTE COMPONENTE B DEMANDA DEPENDENTE PARA CADA PRODUTO A VAI UM ITEM B

VAMOS FAZER O PLANEJAMENTO COMPONENTE B D - 100/SEMANA TR - 2 SEMANAS IR - VER O LOTE ES - 50 PEÇAS QR= LOTE MÍNIMO = 1.800 PR= (D X TR) + ES = 250 DATA + - SALDO OR 25/abr    800 60  1800 09/mai  1860 25/mai 25/jun  1060 25/jul 25/ago  260 25/set 25/out PRODUTO A D - 100 / SEMANA TR - 4 SEMANAS IR - 8 SEMANAS ES - 50 QR = D X IR = 800 PR = (D X TR) + ES = 450 DATA + - SALDO OR 25/abr   450   800  200  250 25/mai  800  850 25/jun  400  450 25/jul 25/ago 25/set 25/out

MRP – Material Requirements Planning Planejamento de Necessidades de Materiais

o MRP pode ser visto como uma técnica para programar a produção de itens de demanda dependente, já que determina quanto deve ser adquirido de cada item em que data o item deve estar disponível. Além disto, em segundo lugar, o MRP pode ser visto como um sistema de controle de estoques de itens de demanda dependente. Neste segundo sentido, ele é um sistema pró-ativo, dado que evita a manutenção de estoques, a não ser aqueles destinados à eventualidades (estoques de segurança). As quantidades dos itens que serão necessários à produção são adquiridas (compradas, montadas ou fabricadas) apenas numa data tal que estejam disponíveis no momento certo de serem usadas na produção.

Quando a demanda de um item depende apenas e diretamente das forças de mercado, diz-se que o item possui demanda independente; quando, por sua vez, a demanda de um item depende diretamente da demanda de outro item, diz-se que o item possui demanda dependente. Um produto final, feito para estoque, é tipicamente um item de demanda independente. As quantidades necessárias de cada uma das partes que o compõem são função da qtde de produto final – portanto, estas partes são itens de demanda dependente. Embora parte da demanda independente possa ser dada diretamente, através de pedidos firmes dos clientes (carteira de pedidos), é provável que uma parcela substancial deva ser obtida através de previsões. Por seu lado, a demanda dependente é sempre deduzida da demanda independente, uma vez que esta seja conhecida ou estimada.

O MRP é uma técnica para converter a previsão de demanda de um item de demanda independente em uma programação das necessidades das partes componentes do item. A partir da data e da quantidade em que o produto final é necessário, obtém-se as datas e as quantidades em que suas partes componentes são necessárias.

As perguntas básicas que devemos habilitar o MRP a responder são as seguintes: (1) que partes componentes serão necessárias para cumprir a demanda de produtos finais; (2) em que quantidade são estas partes necessárias; e (3) quando são estas partes necessárias. Os seguintes insumos são necessários: O Plano Mestre de Produção A Lista de Materiais Os relatórios de controle de estoques

O Plano Mestre de Produção estabelece quais os produtos finais serão feitos, em que datas e em que quantidades; a Lista de Materiais fornece a composição de cada produto, ou seja, dá a base para sua “explosão”, e, por último, os relatórios de controle de estoques dizem quais são as quantidades eventualmente remanescentes de cada um dos itens, sejam eles produtos finais ou componentes.

Como resultados principais de sua operação, o sistema MRP fornece: O controle dos estoques dos componentes; A programação da produção a curto prazo para estes componentes; O planejamento das necessidades de capacidade, em um nível de detalhamento maior do que aquele dado pelo planejamento agregado.

O Plano Mestre de Produção, ou simplesmente PMP, estabelece quais produtos serão feitos e em que datas (ver capítulo anterior). Além da demanda determinada pela previsão, o PMP também incorpora demanda de outras fontes: carteira de pedidos dos clientes, necessidades de estoque de segurança, demanda de armazéns de distribuição, etc. Como comentado no capítulo anterior, o horizonte de tempo coberto pelo PMP é variável, indo de poucas semanas até seis meses.

Tempo de Espera Compra de Matérias-Primas 2 semanas Fabricação interna de componentes 3 semanas Submontagens 1 semana Montagem Final Total: 7 semanas

O PMP deve cobrir pelo menos sete semanas, para que seja possível trabalhar com o sistema MRP; além disto, se não existirem estoques de matéria prima, componentes e submontagens, a data mais próxima em que se poderá obter o produto final será daqui a sete semanas, fazendo-se hoje o pedido de compra das matérias-primas. O Plano Mestre de Produção, portanto, é fundamental para que o MRP possa determinar quanto de cada parte ou componente deve ser adquirido e quando programar a produção. Dado um produto final, as suas partes constituintes são dadas pela Lista de Materiais.

Levando em conta a árvore de estrutura do produto da figura 10.2, determinar quantas unidades de cada componente final são Necessárias para se obter 200 unidades de produto final P.  

Relatórios de Controle de Estoques O último insumo básico de que se vale o sistema MRP são os relatórios de controle de estoques. Cada item ou componente da lista de materiais deve ter seu estoque rigorosamente controlado, de forma que, estabelecida uma certa quantidade necessária, saiba-se exatamente quanto se precisa adquirir deste item. Tipicamente, este controle deve incluir: O código de identificação do componente; A quantidade atual em estoque; As quantidade eventualmente já encomendadas; O tempo de espera; O tamanho do lote de compra, fabricação ou montagem

Diagrama de Montagem no Tempo para o produto P Figura 10.3 – Diagrama de Montagem no Tempo para o produto P Diagrama de Montagem no Tempo para o produto P Compra matéria-prima G Fabricação Submontagem C Compra H Montagem P B F D A E Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

EXEMPLOS

Recebimentos Programados 100 1 - Completar os dados do programa de produção para o produto apresentado na tabela abaixo, segundo duas políticas: a) Lotes de 100 unidades e estoque mínimo de 10 unidades; Setembro Outubro Novembro 1 2 3 4 Demanda prevista 30 35 40 50 45 Demanda confirmada 20 10 Recebimentos Programados 100 Estoques Projetados 75 70 80 85 60 Programação

Recebimentos Programados 100 1 - Completar os dados do programa de produção para o produto apresentado na tabela abaixo, segundo duas políticas: b) Lotes variáveis de acordo com a demanda e estoque podendo ir a zero. Setembro Outubro Novembro 1 2 3 4 Demanda prevista 30 35 40 50 45 Demanda confirmada 20 10 Recebimentos Programados 100 Estoques Projetados 75 Programação

Admitindo-se um produto acabado que tenha sua estrutura conforme a figura abaixo, planejar seus componentes segundo a lógica de puxar estoques com auxílio dos registros de controle de cada item, para os dados de planejamento da tabela. Considere a quantidade a usar um para todos os itens.

Recebimentos Já Programados Estoques Projetados Programação de Ordem Item: A Es : 5 unid. Leadtime: 2 semana Período 10 11 12 13 14 15 16 17 Demanda Prevista 20 30 25 Demanda Confirmada 5 Recebimentos Já Programados Estoques Projetados Programação de Ordem Liberação Planejada de Ordens Item: B Es: 0 unid. Leadtime: 1 semana Período 10 11 12 13 14 15 16 17 Necessidades Brutas 20 30 Reposições Recebimentos Já Programados 55 Estoques Projetados Necessidades Líquidas Liberação Planejada de Ordens

Item: C Qe: 100 unid. Qs : 0 unid. Leadtime: 2 semana Período 10 11 12 13 14 15 16 17 Necessidades Brutas 20 30 Reposições Recebimentos Já Programados 100 Estoques Projetados 50 Necessidades Líquidas Liberação Planejada de Ordens Item: D Es: 10 unid. Leadtime: 1 semana Período 10 11 12 13 14 15 16 17 Necessidades Brutas Reposições Recebimentos Já Programados Estoques Projetados Necessidades Líquidas Liberação Planejada de Ordens

Item: E Qe: 50 unid. Es : 0 unid. Leadtime: 1 semana Período 10 11 12 13 14 15 16 17 Necessidades Brutas Reposições Recebimentos Já Programados Estoques Projetados Necessidades Líquidas Liberação Planejada de Ordens

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OBA !!!...

Obrigado

BOA NOITE OBRIGADO !!!!