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GESTÃO DE EMPRESAS Semana 11 Profa Denise Elizabeth Hey David, Dr. Eng. Gestão da Manutenção.

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1 GESTÃO DE EMPRESAS Semana 11 Profa Denise Elizabeth Hey David, Dr. Eng. Gestão da Manutenção

2 A organização da manutenção de qualquer empresa deve estar voltada para a gerência e a solução dos problemas na produção, de modo que a empresa seja competitiva no mercado. A manutenção é uma atividade estruturada da empresa, integrada às demais atividades, que fornece soluções buscando maximizar os resultados.

3 Prevenção e Recuperação de Falhas Sempre há uma probabilidade de que, ao fabricar um produto ou prestar um serviço, as coisas possam sair erradas. Em algumas produções é vital que os produtos ou serviços não falhem: aviões em vôo e fornecimentos de eletricidade a hospitais. Outros produtos ou serviços devem funcionar quando necessário: cintos de segurança de carros, o serviço de polícia e outros serviços de emergência. Um sistema pode ser mais tolerante com relação a alguns tipos e alguns níveis de falhas do que com relação a outros. Ex.: Concerto

4 Por que as coisas falham Máquinas podem quebrar, os clientes podem fazer pedidos inesperados que a produção não consegue atender, o pessoal pode cometer erros simples em seus trabalhos, que impedem o trabalho normal, os materiais dos fornecedores podem estar defeituosos... Falhas podem ser: - Falhas de Projeto - Falhas de instalação - Falhas de pessoal - Falhas de fornecedores - Falhas de clientes

5 Medição de Falhas Há três formas principais; 1. Taxas de falhas: com que freqüência uma falha ocorre Curvas de banheira para duas partes de uma produção. A representa uma parte com falhas relativamente previsíveis, e B representa uma com padrão mais aleatório.

6 Operações de serviços, após uma etapa inicial de detecção e melhorias de falhas, podem sofrer taxas de falhas crescentes causadas por complacência crescente.

7 2. Confiabilidade: a probabilidade de uma falha ocorrer A confiabilidade mede a habilidade de desempenho de um sistema, produto ou serviço como esperado durante o tempo. A importância de qualquer falha específica é determinada parcialmente pelo efeito que tem no desempenho de toda a produção. 3. Disponibilidade: o período de tempo útil para a operação. É o grau em que a produção está pronta para funcionar. Uma produção não está disponível se ela acabou de falhar ou está sendo consertada após uma falha.

8 Gerentes de Produção devem contar com mecanismos que asseguram que percebam rapidamente que uma falha ocorreu e, devem ter procedimentos disponíveis que analisam a falha para descobrir sua causa primeira. Ex.: Análise de falhas: investigação de acidentes, confiabilidade do produto, análise de queixas, FMEA (análise do efeito e modo de falhas)

9 A técnica dos 5 (ou mais) por quês Perg. 1: Por que a máquina parou? Resp. 1: Porque o fusível queimou devido a uma sobrecarga. Perg. 2: Por que houve a sobrecarga? Resp. 2: Porque a lubrificação do rolamento foi inadequada. Perg. 3: Por que a lubrificação não estava funcionando direito? Resp. 3: Porque a bomba de lubrificação não estava funcionando direito. Perg. 4: Por que a bomba de lubrificação não estava funcionando direto? Resp. 4: Porque o eixo da bomba estava gasto. Perg. 5: Por que o eixo estava gasto? Resp. 5: Porque entrou sujeira. Perg. 6: Por que entrou sujeira?...

10 Dispositivos para identificar falhas Poka-yoke (de Yokeru (prevenir) e Poka (erros de desatenção)): idéia baseada no princípio de que erros humanos são inevitáveis até certo grau. O que é importante é prevenir. São dispositivos ou sistemas simples (preferencialmente baratos) que são incorporados e um processo para prevenir erros de falta de atenção dos operadores, que provocam defeitos. Ex.: sensores/interruptores em máquinas que somente permitem sua operação se a peça estiver posicionada corretamente; contadores digitais e máquinas para assegurar que o número correto de cortes, golpes ou furos tenha sido feito; listas de verificação que devem ser preenchidas;...

11 Prevenção de falhas em operações de serviços Exemplos: Concha de batatas fritas do McDonalds, que pega a quantidade certa de batatas fritas, na orientação correta para serem introduzidas no pacote. Bandejas usadas em hospitais, com entalhes de forma adequada a cada item necessário para uma cirurgia. Tiras de papel envolvendo toalhas limpas em um hotel. Travas nas portas das toaletes de aviões. Conectores diferentes para cada entrada/saída do computador (impressora, vídeo, som...)

12 Evolução da Manutenção Desde os anos 30, a evolução da manutenção pode ser dividida em 3 gerações: - Primeira geração – antes da segunda guerra mundial, quando a indústria era pouco mecanizada, os equipamentos eram simples e, na sua grande maioria, superdimensionados. A produtividade não era prioritária. A manutenção era corretiva.

13 - Segunda geração – até os anos 60. Houve aumento da mecanização e da complexidade das instalações industriais. Há a necessidade de maior confiabilidade e qualidade na busca de melhora da produtividade. Nasce a manutenção preventiva: sistemas de planejamento e controle de manutenção. - Terceira geração - a partir da década de 70. Crescimento da automação e da mecanização. Reforça-se o conceito de manutenção preditiva.

14 Tipos de Manutenção A maneira pela qual é feita a intervenção nos equipamentos, sistemas ou instalações caracteriza os vários tipos de manutenção existentes. São: - Manutenção corretiva não planejada - Manutenção corretiva planejada - Manutenção preventiva - Manutenção preditiva - Manutenção detectiva - Engenharia de manutenção

15 Manutenção corretiva – é a atuação para a correção da falha ou do desempenho menor que o esperado. Manutenção corretiva não planejada – é a correção da FALHA de maneira ALEATÓRIA. Manutenção corretiva planejada – é a correção do desempenho menor que o esperado ou da falha, por DECISÃO GERENCIAL, isto é, pela atuação em função de acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até quebrar.

16 Manutenção preventiva – é a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em INTERVALOS definidos de TEMPO. Manutenção preditiva – é a atuação realizada com base em modificação de parâmetro de CONDIÇÃO ou DESEMPENHO, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática.

17 Manutenção detectiva – é a atuação efetuada em sistemas de proteção baseando detectar FALHAS OCULTAS ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção. Engenharia de manutenção – quando utilizar para análise estudos e proposições de melhorias, todos os dados que o sistema preditivo colhe e armazena.

18 Em qualquer planta ou instalação sempre haverá lugar para os diversos tipos de manutenção. O tipo de manutenção a ser adotado é uma decisão gerencial e está baseada nos seguintes fatores: a) Importância do equipamento do ponto de vista operacional, segurança pessoal, segurança de instalação, meio ambiente. b) Dos custos envolvidos no processo, no reparo/substituição e nas conseqüências da falha. c) Na oportunidade d) Na capacidade de adequação do equipamento/instalação favorecer a aplicação deste ou daquele tipo de manutenção.

19 Questões para discussão 1. Quais você acha que seriam as melhores formas de medir falhas para: Um curso na universidade Um elevador Um carro 2. Descreva uma falha recente de um equipamento, produto ou serviço que o envolveu. A organização fez alguma tentativa para recuperar a situação? Se foi o caso, como? Se não, quais passos poderiam ter sido dados para realizar uma recuperação? 3. Forneça um exemplo de aplicação dos diferentes tipos de manutenção em cada um dos sistemas seguintes: Automóvel próprio Home page na internet

20 Referências SLACK, N. et al. Administração da produção. São Paulo : Atlas, CHIAVENATO, Idalberto. Administração de empresas. São Paulo: Makrons Books, CHIAVENATO, Idalberto. Gerenciando com as pessoas: transformando o executivo em um excelente gestor de pessoas. Rio de Janeiro: Elsevier, PARANHOS FILHO, Moacyr. Gestão da produção industrial. Curitiba: Ibpex, BULGACOV, Sergio (org.). Manual de gestão empresarial. São Paulo: Atlas, 1999.


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