Produção Enxuta – Sistema Lean Sistema Toyota de Proução

O que é? É uma filosofia de gerenciamento que procura otimizar a organização de forma a atender as necessidades do cliente no menor prazo possível, na mais alta qualidade e ao mais baixo custo, ao mesmo tempo em que aumenta a segurança e o moral de seus colaboradores, envolvendo e integrando não só manufatura, mas todas as partes da organização. O Sistema Toyota de Produção tem sido, mais recentemente, referenciado como “Sistema de Produção Enxuta”. A produção “enxuta” (do original em inglês, “lean”) é, na verdade, um programa de pesquisas realizado para definir um sistema de produção muito mais eficiente, flexível, ágil e inovador do que a produção em massa; um sistema habilitado a enfrentar melhor um mercado em constante mudança.

A origem do sistema O sucesso do sistema de produção em massa Fordista inspirou diversas iniciativas em todo o mundo. A Toyota Motor Co. tentou por vários anos, sem sucesso, reproduzir a organização e os resultados obtidos nas linhas de produção da Ford, até que em 1956 o então engenheiro-chefe da Toyota, Taiichi Ohno, percebeu, em sua primeira visita às fábricas da Ford, que a produção em massa precisava de ajustes e melhorias de forma a ser aplicada em um mercado discreto e de demanda variada de produtos, como era o caso do mercado japonês. Ohno notou que os trabalhadores eram sub-utilizados, as tarefas eram repetitivas além de não agregar valor, existia uma forte divisão (projeto e execução) do trabalho, a qualidade era negligenciada ao longo do processo de fabricação e existiam grandes estoques intermediários.

Princípios fundamentais do Sistema Lean Princípio do Não-Custo (minimização dos custos): Conceito base para o gerenciamento da produção; Estoque Zero: a Pedra Fundamental da Eliminação da Perda; Pensamento Enxuto: Antídoto ao Desperdício; Redução dos Tempos de Troca de Ferramentas e Matrizes: Sistema TRF (troca rápida de ferramenta); Eliminação das Quebras e Defeitos: A instabilidade da produção (por quebras e defeitos) gera a necessidade de estoque.

Princípios base do Sistema Lean

Os 7 desperdícios

Perda por Superprodução por Quantidade Perda por Superprodução por Antecipação Perda por Superprodução; Perda por Espera; Perda por Transporte; Perda no Próprio Processamento; Perda por Estoque; Perda por Movimentação; Perda por Fabricação de Produtos Defeituosos. Perda por Espera no Processo Perda por Espera do Lote Perda por Espera do Operador

Pilares de sustentação do sistema Reafirmando a base do STP é a eliminação total do desperdício. Para atingir este objetivo, surgiram os pilares deste sistema, o JIT (just in time) e a Autonomação (automação agregada à autonomia).

Just in time significa produzir o produto necessário na quantidade necessária no momento necessário. A relação entre clientes e fornecedores internos e externos é alterada, pois o fornecedor deverá proteger seu cliente de produtos somente na quantidade e no momento que esses forem utilizados pelo processo do cliente, o que implica entregas frequentes em quantidades pequenas, para que não haja a formação de estoques de matéria-prima e de produtos em processo. A automação pode ser interpretada como um controle autônomo de defeitos. Apesar da autonomação envolver algum tipo de automação, ela não é limitado processo da máquina, e é utilizada em conjunto com a operação manual. É predominantemente uma técnica para detectar e corrigir defeitos de produção e através de um dispositivo para detectar anormalidades ou defeitos (poka-yoke), aliada a uma maior autonomia dada aos trabalhadores de chão de fábrica, que têm liberdade para buscar soluções para problemas de produção e até mesmo a possibilidade de parar linha ou a máquina quando a normalidade do defeitos ocorre.

Gerenciamento visual A gerência visual dentro de uma empresa deve abranger os 5 M: Mão-de-obra, Máquina, Material, Método e Medição, onde qualquer anormalidade relacionada a esses itens deve ser apresentada visualmente. Mão-de-obra: Através de gráficos que são atualizados diariamente pelos próprios trabalhadores referentes a absenteísmo e participação nos Círculos de Qualidade e através de uma folha onde é anotada a versatilidade de todos os trabalhadores do setor; Máquinas: Através da autonomação e sistemas poka-yoke, que interrompem o processo produtivo assim que alguma anomalia acontece, indicando o problema através da utilização de andon (lâmpadas de sinalização), além de indicadores de níveis de lubrificaçãoo, frequencia de troca, tipo de lubrificante e outros;

Material: Utilização de kanban para indicar o fluxo de materiais e se a quantidade em estoque é coerente com o programado; Identificação de todos os locais reservados para o armazenamento de materiais; Métodos: Através de folhas que ficam afixadas em todos os postos de trabalho, indicando a correta maneira de se executar determinado processo, identificando pontos de verificação da qualidade e o que fazer quando ocorrer variações; Medições: Com o uso de etiquetas que mostram todas as datas de validade dos equipamentos que necessitam com frequência passar por um processo de calibração (torquimetros, paquímetros etc); Esse módulo tem como objetivo a padronização das áreas de trabalho, procurando transmitir informações rápidas, simples e claras, por meio do quadro de indicadores de absenteismo, refugo, produtividade e qualidade preenchidos pelos próprios trabalhadores do chão de fábrica, com marcações nos pisos, quadros instrutivos, identificação clara de materiais, etc.

Organização do Posto de Trabalho É o ponto mais básico na implantação no sistema de produção enxuta e foi uma das primeiras atividades propostas por Ohno dentro da TOYOTA. Essa organização é dada pela Técnica dos 5S: SEIRI – Separar o que necessário e descartar o que é desnecessário; SEITON – Organizar tudo que sobrar após a realização do SEIRI; SEISO – Limpeza do local de trabalho; SEIKETSU – Pratica a higiene pessoal; SHITSUKE – Desenvolvimento da autodisciplina.

Considerações Finais O Sistema Toyota de Produção é, inegavelmente, o benchmark para as organizações industriais no mundo inteiro. Contudo, o Sistema Toyota de Produção não deve e nem pode ser simplesmente “copiado” por outras indústrias. O processo de “enxugamento” (tornar outras empresas tão “enxutas” quanto a Toyota) de outros sistemas de produção deve ser conduzido a partir de um profundo e perfeito entendimento acerca dos conceitos, princípios fundamentais e componentes do Sistema Toyota de Produção pois este é um processo de adaptação do modelo original. A implantação da produção enxuta, a exemplo do que aconteceu com a pioneira Toyota, inicia-se com essa empresa e vai envolvendo seus fornecedores, de forma a ampliar o sistema e, inevitavelmente, tais fornecedores precisam incorporar todas essas práticas para se nivelarem, em todos os aspectos organizacionais, tecnológicos e de qualidade, à empresa principal. Também, na distribuição dos produtos ao mercado prosseguirá esse processo, envolvendo toda a cadeia produtiva que leva satisfação ao consumidor final.