TPM - Manutenção Produtiva Total Disciplina: Gestão da Qualidade Equipe: Brito Jacinto Jocenir Marcelo Cazelato Rute.

Apresentação em tema: "TPM - Manutenção Produtiva Total Disciplina: Gestão da Qualidade Equipe: Brito Jacinto Jocenir Marcelo Cazelato Rute."— Transcrição da apresentação:

1 TPM - Manutenção Produtiva Total Disciplina: Gestão da Qualidade Equipe: Brito Jacinto Jocenir Marcelo Cazelato Rute

2 Conteúdo do curso O que é TPM Tipos de manutenção
O sistema de manutenção e o sistema de produção Pilares do TPM Fases do TPM Perdas de produção Indicadores

3 TPM Manutenção com a participação de todos
TOTAL - todos os níveis, todos os departamentos, rendimento máximo da operação global PRODUCTIVE - deixa de ser exclusividade da manutenção MAINTENANCE- respeito pelo equipamento, manutenção autônoma

4 Objetivos do TPM Integração de produção e manutenção
Maximizar o rendimento do sistema produtivo da empresa Visa quebra/falha zero Visa acidente zero Visa dano ambiental zero

5 Benefícios Qualidade Aprender a melhorar a eficiência dos equipamentos
Educar para cuidar das máquinas Aumentar confiabilidade , manutenibilidade e segurança Aumentar CREDIBILIDADE da empresa

6 Tipos Clássicos de Manutenção
Corretiva: por quebra Corretiva: com melhorias Preventiva: periódica Preditiva: por estado, monitoração Previsão da manutenção RCM - Reliability Centered Maintenace Reformas planejadas - retrofix

7 TPM Manutenção preventiva + manutenção com melhorias
+ prevenção da manutenção + manutenção voluntária Proativa e não reativa

8 TPM com participação total
consiste em:

9 Capacidade dos operadores
1- rendimento global Capacidade dos operadores Padrões operacionais Instruções operacionais Processo Entradas Saídas Ambiente Utilidades Materiais de apoio e energia Equipamentos

10 2-Ciclo de vida de um Atividades da TPM sistema de produção Projeto e
planejamento Projetos de produtos visando a facilidade da produção Programa de prevenção de defeitos Estabelecimento de condições visando a minimização das perdas Aperfeiçoamento do sistema de produção Construção ou melhoramento Operação e manutenção Sucata

11 3 - Equipes de Trabalho - comitês

12 4 - Participação de todos

13 Pontos fortes do TPM Começa no chão de fábrica;
Enriquece o trabalho do operário; Implementa-se através de atividades sobrepostas de pequenos grupos; Tem capacidade multiplicadora extraordinária – consistência; e Valoriza o homem e se propaga pelo exemplo.

14 Efeitos tangíveis Produtividade > 1,5 a 2 x
Ocorrência falhas imprevistas 1/10 a 1/250 Custo produção: redução de até 30% Estoque de produtos : redução até 50% Paradas por acidente : zero Poluição: redução de impactos Sugestões de melhoria: aumento de 5 a 10 x

15 Efeitos intangíveis: Controle totalmente autônomo, ou seja, manutenção autônoma dos equipamentos Estímulo da auto-confiança: “zero falhas” e “zero defeitos” Ambiente de trabalho excelente , com limpeza e trabalho de grupo Estímulo à disciplina pelo exemplo da boa impressão que a TPM causa aos visitantes.

16 Eficiência administração Educação e treinamento Segurança / Ecologia
Prevenção da manutenção Manutenção Autônoma Eficiência administração Educação e treinamento Segurança / Ecologia Melhorias individuais Manutenção Planejada Manutenção da qualidade Oito pilares da TPM

17 Combate às quebras e falhas

18 Quais as perdas graves dentro de uma fábrica ?

19 TODA FALHA GRAVE COMEÇA COM UMA FALHA PEQUENA Deformações
Rachaduras Corrosão Desgaste Atritos Ruído Folgas Vibrações Vazamentos Temperatura Estragos

20 AS GRANDES PERDAS DE PRODUÇÃO:
1- Perdas por paradas 1-1 Parada acidental 1-2 Set-up / regulagens 2 -Perdas por mudança de velocidade 2-1 Paradas momentâneas 2-2 Queda na velocidade 3 -Perda por produtos defeituosos 3-1 Defeitos no processo 3-2 Start-up

21 Perdas por paradas Paradas acidentais: > 10’ ( Objetivo : menos de uma vez por mês) Tempo de quebras/falhas ( Manutenção corretiva) Tempo de desligamento/desaclopamento acidental Tempo até a retomada da produção Set-ups /regulagens:( Objetivo : menos de 10’por vez) Tempo entre o desligamento e início das atividades para a produção subsequente Tempo p/ troca de ferramentas e gabaritos ( Set-up) Tempo p/ajustes de equipamentos e estabilização da produção (Regulagens)

22 Perdas por mudança de velocidade
Paradas momentâneas ( duração < 10’) Paradas curtas/ociosidades do equipamento “inerentes”ao processo Quedas de velocidade Falta de condições do equipamento operar na velocidade para a qual foi projetado ( gera defeitos de qualidade e problemas mecânicos)

23 Perdas por processos defeituosos
Defeitos no processo Produtos defeituosos durante a produção estabilizada e associados a falhas de máquinas Start-up Produtos defeituosos até a estabilização do processo

24 Atitudes perante às perdas crônicas

25 5 medidas para chegar à “perda zero”
Estruturar condições básicas Obediência às condições de uso Restaurar a deterioração Melhoria do projeto Incremento da capacitação técnica

26 Indicadores de TPM