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Programa mestre de Produção (Master Production Scheduling – MPS) Prof. Eduardo Mangini.

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1 Programa mestre de Produção (Master Production Scheduling – MPS) Prof. Eduardo Mangini

2 Importância do MPS Forma o elo entre o planejamento da produção e o que a produção realmente necessitará Forma a base de cálculo da capacidade e dos recursos necessários O MPS oriente o MRP (material requirement plan) Mantém válidas as prioridades, pois o MPS é um plano de prioridades para a produção

3 Desenvolvimento de MPS Plano de produção Previsões para itens individuais Encomendas reais recebidas de clientes e para reposição de estoque Níveis de estoque para itens finais individuais Restrições de capacidade

4 Relação com o Plano de Produção Semanainicial Previsão total previsão produto A previsão produto C previsão produto C 50 Plano de Produção 205 MPS produto A 205 MPS produto B 205 MPS produto C 205 Estoque total estoque produto A estoque produto B estoque produto C500(50)(100)

5 Exercício 1 Semanainicial1234total Previsão total previsão produto H previsão produto I Plano de Produção MPS produto H MPS produto I Estoque total estoque produto H200 estoque produto I300

6 Desenvolvimento de um MPS Os objetivos ao se desenvolver um MPS, são os seguintes: 1)Conservar o nível desejado de serviço aos clientes, mantendo-se o estoque de mercadorias acabadas ou programando-se para satisfazer às exigências de entrega ao consumidor 2)Fazer a melhor utilização do material, da mão- de-obra e do equipamento 3)Manter o investimento nos estoques nos níveis exigidos

7 Preparação de um MPS Exige três passos 1.Desenvolver um MPS preliminar 2.Comparar o MPS preliminar com a capacidade disponível 3.Solucionar diferenças entre o MPS preliminar e a disponibilidade de capacidade

8 MPS Preliminar Um item é fábricado em lote de 100 unidades, e estoque inicial de 80, e a demanda prevista é de 60 unidades por período. Montar o MPS preliminar Semanainicial Previsão 60 Estoque80 MPS preliminar

9 Planejamento inicial de capacidade Verifica se os recursos críticos estão disponíveis para dar suporte ao MPS preliminar. Os recursos críticos incluem operações de gargalo, mão-de-obra, materiais críticos

10 Exemplo A empresa X fabrica pinça em dois modelos: média e superior. A operação de gargalo fica no centro de trabalho 20. Utilizando a lista de recursos e o MPS, calcule o número de horas exigidas para o CT 20 em cada uma das quatros semanas horas por dúzia CT 20MédiasSuperiores 0,51,2 MPS semana1234total médias superiores Capacidade semana1234total médias2012,5207,560 superiores total/horas4424,55631,5156

11 Resolução de diferenças Comparar tempo total exigido pela capacidade disponível do centro de trabalho O MPS deverá ser julgado segundo 3 critérios 1.Utilização de recursos 2.Serviço aos clientes 3.Custo

12 Diferentes ambientes de MPS

13 FAS (final assembly order) Trata-se da programação do que será montado O FAS é utilizado quando há muitas opções e é difícil prever que combinação os clientes desejarão O FAS programa os pedidos dos clientes à medida que são recebidos, com base nos componentes planejados no MPS.

14 FAS e MPS

15 Horizonte de Planejamento É o período de tempo para o qual os planos são feitos Para o MPS, o horizonte de planejamento mínimo é o lead time cumulativo mais longo ou de extremo a extremo

16 Estrutura de Produto: lead time crítico

17 Relação entre a previsão de vendas, o plano de produção e o MPS Previsão de Vendas Plano de Produção MPS MPR

18 MPS e as promessas de entrega (ATP – available to promise)

19 Cálculo de ATP ATP para o período 1= estoque à mão – pedidos de clientes com vencimento antes do próximo MPS ATP = 100 – 80 = 20 unidades ATP para o período 2 = MPS – pedidos de clientes com vencimento anterior ao próximo MPS ATP = 100 – ( ) = 80 unidades ATP para o período 4 = 100 – 30 = 70 unidades Período12345 Pedido de Clientes Recebimento do MPS 100 ATP estoque à mão 100


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