Manutenção Produtiva Total - TPM Uma estratégia para ampliar a produtividade e competitividade, baseada em Flexibilidade Operacional 27/04/2017

Agenda Apresentação Introdução Gestão Estratégica de Ativos Histórico TPM no Sistema de Produção Planejamento e Método de Implementação Organização do TPM Discussão 27/04/2017

Objetivos dos Participantes Apresentação Objetivos do Work Shop Objetivos dos Participantes 27/04/2017

Introdução As Empresas, para serem lucrativas, necessitam de flexibilidade, velocidade, inovação e otimização gerencial em todos os níveis, em especial nas áreas operacionais. Quando os problemas do Processo passam a ser resolvidos no local onde ocorrem, a velocidade de resposta é muito maior, baixando os custos, reduzindo as perdas e melhorando a eficiência dos equipamentos e processos. Para isto é necessário que exista uma cultura voltada à prevenção, motivação e participação de todos nos objetivos comuns da Empresa. 27/04/2017

Excelência Operacional Introdução Liderança e constância de propósitos Visão de futuro Foco no cliente e no mercado Responsabilidade social e ética Decisões baseadas em fatos Valorização das pessoas Abordagem por processos Foco nos resultados Inovação Agilidade Aprendizado organizacional Visão sistêmica Excelência Operacional 27/04/2017

Introdução Vantagem Competitiva Qualidade Planejar Custos Organizar Velocidade Inovação Planejar Organizar Liderar Controlar 27/04/2017

Gestão Estratégica de Ativos Ciclo de Vida dos Equipamentos 27/04/2017

Gestão Estratégica de Ativos Enriquecimento das Tarefas 27/04/2017

Gestão Estratégica de Ativos Ciclo PDCA A C D P REAL TEÓRICO REAL x TEÓRICO Correndo atrás Chegando na frente HORAS DE TRABALHO 27/04/2017

Introdução TPM como Ferramenta de Gestão Operacional 27/04/2017

Histórico Definição 27/04/2017 TPM: Total Productive Maintenance ou Manutenção Produtiva Total. É uma filosofia de manufatura que enfoca e valoriza o relacionamento efetivo dos operadores com o equipamento e suas funções, objetivando a eliminação total das perdas, através do melhoramento contínuo das habilidades das pessoas e do desempenho de seus equipamentos. 27/04/2017

Histórico Filosofia A filosofia TPM consiste na eliminação de perdas através de “atividades preventivas” e na mudança de idéia e comportamento de toda a companhia, no sentido de que tanto os equipamentos quanto a linha de produção e todos os processos podem funcionar como deveriam. Para conseguir isso, é indispensável que todos os funcionários, de todos os níveis, especialmente a Alta Administração, participe das atividades. 27/04/2017

No Brasil foi apresentado pela primeira vez em 1986. Histórico Origem O TPM teve origem no Japão na década de 70, tornando-se conhecido quando a empresa Nippon Denso KK, recebeu pela primeira vez o Prêmio PM, concedido pela JIPM (Japanese Institute Plant Maintenance) em 1971. No Brasil foi apresentado pela primeira vez em 1986. Considera-se o TPM uma variação ampla da Manutenção Preventiva surgida nos EUA na década de 50. 27/04/2017

Histórico Desenvolvimento 27/04/2017 1950 1960 1970 1980 1990 MANUTENÇÃO PÓS QUEBRA: BREAKDOWN MAINTENANCE 1951 MANUTENÇÃO PREVENTIVA: PREVENTION MAINTENANCE 1957 MANUTENÇÃO POR MELHORIA: CORRECTIVE MAINTENANCE 1960 PREVENÇÃO DA MANUTENÇÃO: MAINTENANCE PREVENTION 1971 TPM: TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE Nippon Denso (Japão) ERA DA MANUTENÇÃO BASEADA NO TEMPO ERA DA MANUTENÇÃO BASEADA NAS CONDIÇÕES (TPM, PREDITIVA, MCC) 27/04/2017

Principais Objetivos Específicos Histórico Principais Objetivos Específicos O TPM busca a maximização da performance operacional das unidades industriais com a participação de todos os funcionários, tendo como resultado: Redução de quebras em equipamentos Redução de pequenas paradas Melhoria dos índices de qualidade Diminuição de reclamações de clientes Redução do nível de estoques e de acidentes do trabalho Diminuição de custos e retrabalhos Aumento de produtividade e disponibilidade das instalações industriais 27/04/2017

TPM no Sistema de Produção Produção em Massa Produção Enxuta 27/04/2017

Manutenção Produtiva Total TPM no Sistema de Produção Separação Homem/ Máquina Just-In-Time Jidoka Operações Padronizadas Heijunka Manutenção Produtiva Total CLIENTE Menor Lead Time Custo Mais Baixo Mais Alta Qualidade Kaizen Fluxo Contínuo Takt Time Produção Puxada Poka-Yoke Inspeção Fonte Ação Imediata Segurança e Moral 27/04/2017

TPM no Sistema de Produção 27/04/2017

TPM no Sistema de Produção 27/04/2017

TPM no Sistema de Produção 27/04/2017

Plano de Implementação Manifestação da alta gerência sobre a decisão de introduzir o TPM; Campanha de divulgação e treinamento para introdução do TPM; Estrutura para implantação do TPM; Estabelecimento de diretrizes básicas e metas para o TPM; Elaboração do plano diretor para implantação do TPM; Inicio do programa de TPM; Estruturação dos Pilares Básicos do Sistema: Pilar Melhorias Específicas; Pilar Manutenção Autônoma; Pilar Manutenção Planejada; Pilar Educação e Treinamento Pilar Manutenção da Qualidade; Pilar Controle Inicial; Pilares Áreas Administrativas e Logística; Pilares Higiene Segurança e Meio Ambiente; Auditoria do Sistema e elevação de nível. 27/04/2017

Passo 1 – Decisão Inicial Declaração sobre a decisão de implantação do TPM pela alta Gerência 27/04/2017

Passo 2 – Campanha Interna Divulgação Jornal Interno 27/04/2017

Manutenção da Qualidade Educação e Treinamento Melhorias Específicas Passo 3 – Estrutura TPM Gerência Supervisão Fórum Gerencial Times Multifuncionais Operação / Manutenção Coordenação TPM Pilares TPM in OFFICE Manutenção da Qualidade Controle Inicial Manutenção. Autônoma Manutenção Planejada Educação e Treinamento Melhorias Específicas Segurança Pilares Primordiais Meio Ambiente Logística de Apoio 27/04/2017

Passo 4 – Diretrizes e Metas Balanced ScoreCard 27/04/2017

Passo 4 – Diretrizes e Metas As 4 Regras da Toyota Regra 1: PADRONIZAÇÃO Regra 2: COMUNICAÇÃO BINÁRIA Regra 3: FLUXO SIMPLES E DIRETO Regra 4: MELHORIA CONTÍNUA 27/04/2017

Passo 4 – Diretrizes e Metas Reduzir o número de quebras? Ampliar o volume de produção? 27/04/2017

Análise da Situação Atual Passo 5 – Plano Diretor Análise da Situação Atual 27/04/2017

Benchmarking Externo? Benchmarking Interno? Passo 5 – Plano Diretor Plano de Benchmarking Benchmarking Externo? Visitas Gerenciais / Estratégica (1 a 3 pessoas) Visitas Tática (Supervisão) (3 a 5 pessoas) Visitas Operacionais (Grupos de 10 a 15 pessoas) Benchmarking Interno? Indicadores de Desempenho 27/04/2017

Indicadores de Desempenho Passo 5 – Plano Diretor Indicadores de Desempenho 27/04/2017

Exemplo de Plano Diretor Passo 5 – Plano Diretor Exemplo de Plano Diretor 27/04/2017

Definição de Equipamento Piloto Passo 6 – Kick Off Definição de Equipamento Piloto 27/04/2017

Passo 6 – Kick Off Implementação de 5 S’s Seiri SENSO DE UTILIZAÇÃO Seiton Seisou Seiketsu Shitsuke SENSO DE UTILIZAÇÃO SENSO DE ORDENAÇÃO SENSO DE LIMPEZA SENSO DE SAÚDE SENSO DE AUTODISCIPLINA 27/04/2017

Passo 7.1 – Pilar Melhorias Específicas Conceito de Perdas 27/04/2017

Passo 7.1 – Pilar Melhorias Específicas As 16 grandes perdas 27/04/2017

Passo 7.1 – Pilar Melhorias Específicas Metodologias de Trabalho 27/04/2017

Passo 7.1 – Pilar Melhorias Específicas Melhoria (padronização, treinamento) Monitoramento dos resultados Auditoria Estratificação Análise dos dados Identificação do problema PDCA Planejamento de atividades Implementação Acompanhamento Máquina Mão de obra Material Método Efeito Registro e eliminação dos desvios Pareto, filmagens, ITP’s . . . Eliminação da variabilidade 5 Porquês --------- Antes Meta Depois  - Comentar o slide 27/04/2017

Passo 7.1 – Pilar Melhorias Específicas Ferramentas: 5W+2H  - Comentar o slide 27/04/2017

Passo 7.2 – Pilar Manutenção Autônoma 7. Rigor no controle Autônomo. 6. Domínio do Instrumento, Organização / Ordem do Processo. As 7 Etapas 5. Inspeção Autônoma do Processo. 4. Inspeção Geral dos Equipamentos. 3. Elaboração de padrões provisórios de limpeza, inspeção e lubrificação. 2. Medidas contra a origem de sujeiras e locais de difícil acesso. 1. Limpeza e Inspeções Iniciais. 27/04/2017

Passo 7.2 – Pilar Manutenção Autônoma Limpeza Inicial 27/04/2017

Passo 7.2 – Pilar Manutenção Autônoma Etiquetas TPM & 5S’s 27/04/2017

Passo 7.2 – Pilar Manutenção Autônoma Controle de Etiquetas 5 S’s Integração Manutenção e Operações Utilização e Controle de Etiquetas Envolvimento de todos níveis hierárquicos Definição dos Trabalhos no Nível de Chão de Fábrica 27/04/2017

Passo 7.2 – Pilar Manutenção Autônoma Etapa 2 - Locais de Difícil Acesso Antes da Melhoria Após a Melhoria 27/04/2017

Passo 7.2 – Pilar Manutenção Autônoma Etapa 2 – Gestão Visual 27/04/2017

Passo 7.2 – Pilar Manutenção Autônoma Etapa 3 - Padrões Provisórios Padrões para Manutenção Diária executada pelos Operadores: O que fazer? Quando? Quem? Qual o padrão requerido? Em quanto tempo? Onde? 27/04/2017

Condições Básicas dos Equipamentos Etapa 3 – Condição Básica dos Equipamentos 27/04/2017

Passo 7.3 – Pilar Manutenção Planejada Objetivos do Pilar Zero Quebras/Falhas Zero Defeitos Ampliação do Tempo Médio entre Falhas (MTBF) Redução do Tempo Médio para Reparo (MTTR) 27/04/2017

Passo 7.3 – Pilar Manutenção Planejada Etapas do Pilar 6 - Confiabilidade Disponibilidade Mantenabilidade 1 – Avaliação dos Equipamentos 2 – Apoio à Manutenção Autônoma 5 - Manutenção Preditiva 3 - Sistemas de Informação 4 - Manutenção Preventiva 27/04/2017

Passo 7.3 – Pilar Manutenção Planejada Etapa 4: Sistemas de Informação 27/04/2017

Passo 7.3 – Pilar Manutenção Planejada Etapa 5: Manutenção Preditiva Análise de Óleos Análise de Vibrações Análise de Temperatura 27/04/2017

Passo 7.3 – Pilar Manutenção Planejada Utilização da Mão de Obra Melhorias Específicas Manutenção Operações O correto aproveitamento do tempo criado pela ampliação da Manutenção Autônoma deve ser verificado 27/04/2017

Passo 7.4 – Pilar Educação e Treinamento Objetivos do Pilar Promover as habilidades dos Operadores Capacidade de aplicar conhecimentos e experiências de maneira correta e reflexiva em todos os tipos de eventos ao longo de um período. Preparar o ambiente de trabalho de acordo com as pessoas que fazem parte de cada time. Integração do conhecimento interno e externo Inovação contínua e experimentação Adequar a metodologia à necessidade da empresa, balizando o conceito do TPM em todos os níveis. 27/04/2017

Passo 7.4 – Pilar Educação e Treinamento Etapas do Pilar 1 – Definir as Políticas e Diretrizes 6 – Avaliação e Planejamento do Futuro 2 – Programa de Desenvolvimento 5 – Programa de Auto Desenvolvimento 3 – Treinamento das Habilidades 4 – Plano de Desenvolvimento das Habilidades 27/04/2017

Passo 7.4 – Pilar Educação e Treinamento Treinamentos Recomendados Formação de Instrutor Internacional: Carga Horária: 80 horas Local: São Paulo/Exterior Nível Internacional (Necessário para concorrer ao Prêmio) Recomendação: Coordenador Interno de TPM Formação de Facilitadores/Multiplicadores: Carga Horária: 40 horas Local: São Paulo ou “In Company” Recomendação: Líderes dos Pilares Ampliação da Capacitação Operação/Manutenção: Carga Horária: Necessidade da empresa Parte Técnica / Teórica - Facilitadores - Chão de Fábrica Recomendação: Todos os envolvidos 27/04/2017

Passo 7.4 – Pilar Educação e Treinamento Quadro de Atividades 27/04/2017

Passo 7.4 – Pilar Educação e Treinamento 27/04/2017

Passo 7.4 – Pilar Educação e Treinamento Lição Ponto a Ponto Antes da Limpeza Após a Limpeza 27/04/2017

Passo 7.4 – Pilar Educação e Treinamento Avaliação e Planejamento do Futuro Avaliar em relação as metas da Empresa, novas tecnologias, equipamentos, técnicas de gerenciamento, etc. Programas de Treinamento Identificação das Necessidades de Treinamento SQECM 27/04/2017

Passo 8 – Pilar Manutenção da Qualidade Objetivo: Alcançar “Defeito Zero” no processo de produção Conceito de perdas em qualidade de produtos Controle dos inputs da produção e capabilidade do processo Interface com outros pilares As 10 etapas de implantação Matriz QA, pontos Q e condições de controle Indicadores: CP, CPK, Refugos e Retrabalhos. 27/04/2017

Passo 9 – Pilar Controle Inicial Objetivo: Repassar para os fornecedores de máquinas todas as melhorias implementadas nos equipamentos instalados. Padrões de engenharia e sistemática de Design Review Sistema de coleta, classificação e utilização dos feedbacks Modificar paradigma: Custo de aquisição x custo de utilização Indicadores: Análise do custo do ciclo de vida 27/04/2017

Passo 10.1 – Pilar Áreas Administrativas Objetivos: Melhoria do Processo administrativo e fluxo de informações Distinção entre processos produtivos e administrativos Perdas crônicas em processos administrativos Abordagem de organização do ambiente físico - 5S Abordagem de estruturação dos processos de trabalho - planejamento, mapeamento dos processos, eliminação de atividades que não agregam valor, eliminação de horas extras, estruturação do sistema de custos, otimização dos recursos de informática... Diferença conceitual em relação à reengenharia As 6 etapas de implantação Indicadores: Tempo de Fluxo 27/04/2017

Passo 10.2 – Pilar Logística Objetivos: Otimização e redução de custos com estoques Distinção entre estoque de material produtivo e não produtivo Perdas crônicas em inventários Abordagem de organização do ambiente físico - 5S Abordagem de estruturação dos processos de trabalho - planejamento, mapeamento dos processos, eliminação de atividades que não agregam valor, eliminação de horas extras, estruturação do sistema de custos, otimização dos recursos de informática... As 6 etapas de implantação Indicadores: Atendimento ao cliente interno e Giro de Estoque. 27/04/2017

Passo 11.1 – Pilar Segurança Objetivo: Alcançar “Acidente Zero” no contexto da empresa Identificação e monitoramento Educação e mecanismos de prevenção e controle Liderança gerencial (Auditoria Comportamental) Programas de conscientização e comunicação HazOp - Análise de Riscos Programa 5S’s para incidentes Atuação em conjunto com SOHS 18000 Indicadores: Acidentes com e sem afastamento 27/04/2017

Passo 11.1 – Pilar Segurança Análise de Incidentes 27/04/2017

Passo 11.2 – Pilar Meio Ambiente Objetivo: Atender à sociedade com responsabilidade social sem causar danos ao Meio Ambiente Atuação em conjunto com ISO 14001 Análise de Aspectos e Impactos Ambientais Programas de conscientização e comunicação Ampliação da Gestão Ambiental na área operacional Indicadores: Nível de resíduos, não conformidades. 27/04/2017

Passo 12 – Elevação de Nível Empresas com Prêmio JIPM Unilever Best Foods (Alimentos) Tetrapak (Embalagens) Pirelli (Pneus) Yamaha (Motocicletas) Cofap (Escapamentos) Tilibra (Papelaria) Copene (Petroquímica) 27/04/2017

Passo 12 – Elevação de Nível Aprimoramento do Ciclo Virtuoso 27/04/2017

Passo 12 – Elevação de Nível Próximas Fases do TPM 27/04/2017

Aprendizado do Sistema Qualidade a baixos custos requer processos que a assegure. Antes de pensar no tratamento estatístico a ser dados aos defeitos, deve-se pensar nas verdadeiras causas dos problemas. Descobertas as causas, não basta eliminá-las: faz-se necessário evitar que voltem a existir. Isto implica a adoção de uma postura investigativa frente às anomalias e o desenvolvimento de meios para incentivar a geração e implementação contínua de soluções criativas e, na maioria das vezes, simples, capazes de melhorar significativamente a eficácia operacional. 27/04/2017

Cuidados na Implementação do Sistema Devemos adaptar os princípios do TPM à nossa própria situação. Se falharmos na primeira tentativa, devemos voltar e tentar novamente. Afinal, o aprendizado e o refinamento no chão-de-fábrica é o que faz com que os princípios e a Manutenção Produtiva Total funcionem. Confundir as técnicas com os objetivos do TPM. O TPM não é um exercício mental. O sucesso na implementação depende de investirmos muito tempo intervindo efetivamente no chão-de-fábrica. Evitar a tentação do “Isso não funciona aqui” (Síndrome de Hardy). 27/04/2017

Bibliografia NAKAJIMA, Seiichi. Introdução ao TPM - Total Productive Maintenance. São Paulo: IMC Internacional Sistemas Educativos Ltda., 1989. KARDEC, Alan; NASCIF, Julio. Manutenção Função Estratégica. Rio de Janeiro: 2ª Ed. QUALITYMARK, 2002. HABU, Naoshi et al. Implementação dos 5S na prática. São Paulo: CEMAN, 1992. Palmeira, Jorge. Flexibilização Organizacional. Rio de Janeiro: FGV, 2002 Silva, Ademir. TPM como base para o Sistema Toyota. Curitiba: Unicenp, 2004 27/04/2017

Objetivos Atingidos? 27/04/2017