Administração de materiais Cadeia de Suprimentos Prof. Reinaldo Di Lucia 2º Semestre de 2011

Avaliação Provas Bimestrais: Matéria seguindo o plano de ensino, correspondente a cada bimestre. Provas Substitutivas: Conteúdo pertinente a toda matéria ministrada no respectivo semestre letivo de 2010. Exame Final: Trabalho: Soma de até dois pontos na P2. Alunos que não fizerem a P2 não terão o benefício da nota do trabalho

Regras para Realização do Trabalho Grupos Mínimo 4 e máximo 6 componentes Conteúdo Trabalho sobre um dos temas propostos e suas correlações dentro de uma organização, proporcionando ao aluno a oportunidade de aprofundar seus conhecimentos através de pesquisa em literaturas especializadas, como também tomar contato com procedimentos atualmente adotados pelas organizações. Não serão aceitos trabalhos que espelhem cópia de material existente quer seja no livro texto ou da bibliografia complementar indicada.

Temas para o Trabalho Conceitos da Administração de Materiais Implementação de Cadeias de Suprimento Previsão da demanda Planejamento das Necessidades de Materiais Compras e/ou Contratos Recebimento de Materiais Estoque Físico, Administração de Depósitos e Movimentação Física de Materiais Quantidade de pedidos – Lote Econômico Sistemas de Pedidos de Demanda Independente – Reposição de Estoques. Distribuição Física Tecnologia de Informação Aplicada a Área de Materiais/Supply Chain Sistemas de Gestão em SCM

Regras e dicas Calendário Estudos Celulares Dúvidas (rdilucia@unisanta.br) Faltas Falsidade Ideológica Provas Trabalho Respeito

Estudo de caso Qual a importância do Planejamento e Administração de Materiais na Indústria?

Situação após a II GG Sistema de produção em massa Fordismo / Taylorismo Relação capital/trabalho Cultura ocidental x Cultura oriental Produtividade Fidelidade x lucratividade

Situação no Japão Baixa produtividade Efeito da depressão causada pelo II GG Mercado doméstico pequeno, exigindo grande gama de tipos de produtos Compra de tecnologia no exterior impraticável Remotas possibilidades de exportação Baixa qualidade

MERCADO AUTOMOBILÍSTICO ECONOMIA DE ESCALA; PRODUTIVIDADE PARA GRANDES LOTES; MERCADOS EM EXPANSÃO; FORD ECONOMIA DE VARIEDADES; PRODUTIVIDADE COM DIVERSIDADE; MERCADOS INSTÁVEIS; TOYOTA 1955 VOLUMES DE PRODUÇÃO: JAPÃO - 69.000 EUA - 9.200.000

O caso Toyota 1948 – Sistema de Produção puxada, eliminando estoques intermediários (Taiichi Ohno) 1949 – Eliminação de estoques intermediários na Fábrica de Motores 1949 – Operários polivalentes começaram a operar 3 ou 4 máquinas simultaneamente. Os operários inspecionavam o próprio serviço 1950 – Implementação do sistema “puxado” nas diversas áreas da empresa (devido a pressão dos bancos e consequente necessidade de reduzir estoques) 1953 – Implementação do sistema Kanban, com a utilização de cartões

O caso Toyota 1955 – Sincronização das diversas áreas de produção, reduzindo material em processo 1957 – Instalação de lâmpadas indicadoras para alertar os supervisores de problemas na linha (Andon) 1958 – Eliminação da documentação (formulários) para retirada de material 1959 - Implantação de sistema de controle interno para o deslocamento interno e interno-externo de materiais, permitindo maior redução nos níveis de estoques e no tempo de espera 1961 – Ampliação do sistema Kanban aos fornecedores externos 1965 – Sistema Kanban a todos os fornecedores externos

PRODUÇÃO ENXUTA 1950 PRODUTIVIDADE QUALIDADE PARTICIPAÇÃO FABRICAR COM O MÁXIMO DE ECONOMIA DE RECURSOS PRODUZIR COM QUALIDADE - SEM DEFEITOS SISTEMA TOYOTA QUALIDADE PARTICIPAÇÃO PRODUTIVIDADE ELEMENTOS BÁSICOS DA PRODUÇÃO ENXUTA PROMOVE O ENVOLVIMENTO DOS FUNCIONÁRIOS NO PROCESSO DECISÓRIO 1950 TOYODA E OHNO CONCLUEM QUE O PRINCIPAL PRODUTO DO MODELO DE HENRY FORD É O DESPERDÍCIO DE RECURSOS: ESFORÇO HUMANO, MATERIAIS, ESPAÇO E TEMPO.

O caso Toyota Pilares do Sistema Toyota de Produção: Aperfeiçoamento contínuo da produção, através da eliminação sistemática de desperdícios (produção enxuta): Just-in-time Autonomação, ou automação com toque humano (Jidoka) Respeito ao ser humano

O caso Toyota Pilares do JIT: “Em um fluxo de produção, os materiais e componentes só serão produzidos ou recebidos nas quantidades certas, com a qualidade certa e no momento certo” Por que não depois? Por que não antes?

PRODUÇÃO ENXUTA - Fabricação com Qualidade - Fazer certo da primeira vez. Corrigir os erros em suas causas. INFLUÊNCIA DE DEMING Ferramentas de gestão

O caso Toyota Resultados: Eliminação do desperdício (Quais?) Comprometimento dos colaboradores com a produção (Como?) Aperfeiçoamento contínuo (Por que?) O STP, juntamente com o seu elemento mundialmente conhecido, o JIT, configuram uma verdadeira revolução na administração da produção e, consequentemente, uma vantagem competitiva em Manufatura.

PRODUÇÃO ENXUTA Eliminação dos Desperdícios Espera. Transporte. Deslocamentos. Perdas inevitáveis. Fabricação em quantidades maiores que o necessário. Refugos. Tempo perdido em consertar erros. Estoques. Realização de operações e atividades de transformação estritamente ligadas ao produto ou serviço. INEFICIÊNCIAS INEVITÁVEIS DESPERDÍCIOS ATIVIDADES QUE AGREGAM VALOR AO PRODUTO OU SERVIÇO

House Toyota

LÍDER MUNDIAL EM VOLUME DE PRODUÇÃO DE VEÍCULOS EM 2007 O caso Toyota Resultados? LÍDER MUNDIAL EM VOLUME DE PRODUÇÃO DE VEÍCULOS EM 2007