FEUP | MIEIG + MIEM | Ano letivo 2011/12 Gestão da Qualidade Total Parte 2: Melhoria da Qualidade Caso de Estudo SoEmbalagens (v1, 12 out 2011) José A. Faria, jfaria@fe.up.pt Departamento de Engenharia e Gestão Industrial Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto Setembro 2011

Conteúdo Revisão de conceitos Apresentação do caso de estudo Análise das causas de não conformidade Análise e implementação das soluções

1. Revisão de conceitos

Revisão de conceitos: Competitividade A competitividade é determinada por 3 fatores fundamentais: Qualidade + Custos + Prazos

Revisão de conceitos: Controlo dos processos A qualidade deve ser garantida através do controlo dos processos (isto é, da prevenção), não do controlo da qualidade dos produtos à saída

Revisão de conceitos: Auto-controlo O controlo dos processos será mais eficaz se for baseado no auto-controlo. Pôr em prática o auto-controlo passa por: 1º Identificar todos os defeitos que podem ocorrer no produto 2º Identificar as causas que estão na origem desses defeitos 3º Eliminar progressivamente essas causas através de projetos de melhoria

Revisão de conceitos: Documentação dos processos No caso dos defeitos com origem em erros humanos, a prevenção passa sobretudo: pela documentação dos procedimentos de trabalho e pela formação dos operadores.

Revisão de conceitos: Ciclo PDCA As empresas devem fazer um esforço de melhoria permanente. Os projetos de melhoria devem ser conduzidos segundo o ciclo PDCA: 1. planear as acções de melhoria 2. executar as acções conforme planeado 3. avaliar os resultados obtidos 4. corrigir e replanear

Revisão de conceitos: Metodologia Fase 1. Definir e documentar o problema a tratar Fase 2. Procurar as causas prováveis do problema Fase 3. Procurar todas as soluções possíveis Fase 4. Definir os critérios de avaliação das soluções Fase 5. Avaliar e seleccionar as soluções a adoptar Fase 6. Aplicar a solução e avaliar os resultados Fase 7. Consolidar a solução

Revisão de conceitos: Ferramentas da qualidade Ao longo da metodologia, para analisar os problemas e as soluções a implementar são utilizadas ferramentas de análise de dados, nomeadamente: os histogramas os diagramas de Pareto os diagramas causa-efeito

2. Apresentação do caso de estudo

Apresentação do caso de estudo O caso de estudo que aqui apresentado descreve um projeto de melhoria realizado na Unidade de Litografia de uma empresa industrial, aqui designada por SóEmbalagens. O projeto teve por objetivo garantir a qualidade através do controlo dos processos de fabrico. Nota: O projecto teve uma outra componente orientada para a melhoria da produtividade (através da aplicação dos princípios da produção “lean”) mas que não será considerada nesta apresentação.

Apresentação da SoEmbalagens A SoEmbalagens é uma empresa com cerca de 200 trabalhadores que se dedica à produção de embalagens metálicas para óleos, lubrificantes, tintas e afins, ocupando uma posição de relevo no sector. A principal matéria-prima é a folha-de-flandres e exporta grande parte da sua produção para Espanha.

Principais etapas do processo produtivo Design e Fotolito Folha de flandres Litografia Corte Componentes Prensas Montagem Embalagem Expedição

A unidade de Litografia Na litografia, a folha de flandres: começa por ser envernizada, de seguida, é esmaltada, finalmente, é pintada (uma passagem para cada cor).

A unidade de Litografia 1. Folha flandres à entrada do envernizamento 2. Aplicação do branco esmalte

A unidade de Litografia 3. Aplicação da primeira cor (cian neste caso) 5. Aplicação da segunda cor (laranja neste caso)

A unidade de Litografia 5. Aspecto final da folha (neste caso foram impressas 3 embalagens em cada folha)

Metodologia Caracterização da situação actual (recolha e análise de dados) Identificação das causas de não conformidade Análise das soluções Implementação das soluções

3. Análise das causas de não conformidade

Dados disponíveis inicialmente no sistema informação NC Internas Descrição Linhas 1 2 3 4 31 Impressão não conforme 39 53 43 30 Branco esmalte não conforme 34 Margens de acerto não conformes 5 32 Verniz Pig/ouro /acab não conforme 51 Dimensões não conformes 21 Montagem do Transp. não conforme 15 Troca de referências 36 Teste quadricula não conforme 35 Dureza Eriksen não conforme 16 Produto amolgado riscado NC externas (cliente) Defeito Descrição Quantidade 31 Impressão não conforme 13 12 Ferrugem 9

Análise de Pareto das não conformidades 60 Linha 1 50 Linha 2 40 Linha 3 30 Linha 4 20 10 Dureza Eriksen não conforme Dimensões não conformes Impressão não conforme Branco esmalte não conforme Teste quadricula Não conforme Produto amolgado riscado Margens / acerto não conformes Acab. não conforme Verniz Pig./ouro Montagem do Transp. não conforme Troca de referências

A classificação “impressão não conforme” era demasiado abrangente. Por isso, foi necessário analisar um-a-um os registos efectuados pelos operadores em papel. No total, foram analisados cerca de 700 registos.

Impressão não conforme Corpos Sujos e Riscados Sub-defeitos Nº Diferenças de Cor 98 Rede Manchada 32 Corpos Sujos e Riscados 13 Outros 15 Foram então considerados 3 sub-tipos de não conformidade: diferenças de cor, rede manchada, corpos sujos ou riscados.

registada pelos operadores, foram analisadas as respectivas causas. Diferenças de Cor Nº Composição afinação da tinta incorrecta 58 Quantidade de tinta aplicada incorrecta 33 Sujidade correias cauchu ventosas 4 Afinação da Máquina Deficiente 2 Incumprimento das especificações 1 Para cada uma das não conformidades registada pelos operadores, foram analisadas as respectivas causas. Rede Manchada Nº Água de molha incorrecta 18 Desafinação dos molhadores 7 Desafinação durante a produção 4 Sujidade nas correias cauchu ventosas 2 Condições de trabalho 1 Corpos Sujos e Riscados Nº Sujidade nas correias cauchu e ventosas 7 Transporte danificado 3 Pêlos de desperdício utilizados na limpeza 1 Desafinação durante a produção Garfos da estufa torcidos

Esta análise revelou 4 causas principais de não conformidade: nº ocorrências  Composição/afinação da tinta incorrecta 58  Quantidade de tinta aplicada incorrecta 33  Água de molha incorrecta 18  Sujidade nas correias cauchu e ventosas 7

Como cada uma destas 4 causas ainda era demasiado abrangente, procedeu-se a uma análise mais detalhada das causas de não conformidade.

Causas elementares de não conformidade Essa análise permitiu identificar as seguintes causas principais de não conformidade: Água de molha incorreta Desafinação dos molhadores Desafinação durante a produção Sujidade nas correias cauchu e ventosas Condições de trabalho tendo sido elaborado o respetivo Pareto.

Diagrama causa-efeito Para as causas de não conformidade mais relevantes, foram analisadas as respetivas causas elementares através de diagramas causa-efeito. Estes diagramas foram elaborados em Equipa e com recurso a brainstorming.

Composição/afinação da tinta incorrecta Quantidade de tinta aplicada incorrecta Água de molha incorrecta Sujidade nas correias cauchu e ventosas Inexistência de metodologia de pesagem Dificuldade de afinação do tinteiro Variações de temperatura ao longo do tempo Inexistência de planos de limpeza Deficiente identificação das tintas armazenadas Dificuldade de avaliação do trabalho executado Variações de pH ao longo do tempo Correias inadequadas Inexistência de equipamentos de medida e controlo Falta de equipamento para quantificar a tinta aplicada Diferenças no nível de água existente no tabuleiro ao longo do tempo Processo de trabalho gerador de muita sujidade Imprecisão nas quantidades misturadas Falta de equipamento de controlo dos diversos parâmetros Deficiente quantidade aplicada Utilização de desperdícios Falta de formação dos operadores Deficiente distribuição Diferentes fornecedores Variação da temperatura e da humidade no armazém

4. Análise e implementação das soluções

Análise e implementação das soluções Uma vez compreendidas e hierarquizadas as causas de não conformidade, passou-se à identificação das possíveis soluções para: sempre que possível, optou-se por prevenir a ocorrência de não conformidades quando isso não era viável, procurou-se garantir que as não conformidades fossem detetadas o mais rapidamente possível.

Análise das soluções Composição/afinação da tinta incorrecta Quantidade de tinta aplicada incorrecta Água de molha incorrecta Sujidade nas correias cauchu e ventosas Definir metodologia de pesagem para obter sempre da mesma forma as tintas compostas Melhorar a limpeza Dar formação sobre a melhor forma de afinação Desenvolver equipamento que permita controlar as características da água de molha: pH e temperatura Elaborar um plano de limpeza Codificar e localizar todas as tintas, introduzir dados no sistema informático e introduzir as codificações nas cartas de cor Adquirir equipamento que permita controlar as diversas características do processo de impressão: - Densidade e percentagem de ponto na película - Densidade e percentagem de ponto no transporte - Densidade e percentagem de ponto na folha impressa - Cor na folha impressa Ensaiar outro tipo de correias Adquirir equipamento de auxílio à preparação das tintas Efectuar alterações às diversas máquinas para adaptação ao equipamento de controlo das características da água de molha Introduzir controlo da altura da água de molha no tabuleiro distribuidor Ter maior cuidado no manuseamento e acondicionamento da folha Dar formação em preparação das tintas Dar formação na utilização dos diversos equipamentos Utilizar trapos em vez de desperdícios Utilizar as tintas base apenas de um fornecedor Climatizar o local onde se guardam as tintas

Extrato do plano de ações de melhoria do CICA

Implementação das soluções De seguida, são descritas algumas das soluções implementadas que envolveram vários tipos de ações, nomeadamente: Desenvolvimento de software Aquisição de novos e equipamentos de medição e ensaio Alteração das máquinas Projecto de sistemas de controlo automáticos Alteração de procedimentos de trabalho Elaboração de instruções de trabalho para os Operadores

Composição/afinação da tinta incorrecta 1. Organização do armazém das tintas Codificação das estantes Codificação das tintas

Composição/afinação da tinta incorrecta 2. Aplicação para gestão do armazém

Composição/afinação da tinta incorrecta 3. Reformulação das cartas de composição das cores

Composição/afinação da tinta incorrecta 4. Reformulação do procedimento de preparação das cores

Quantidade de tinta aplicada incorrecta 5. Definir as etapas do processo e os parâmetros a controlar

Quantidade de tinta aplicada incorrecta 6. Controlo da película com densitómetro (aquisição de novo equipamento)

Quantidade de tinta aplicada incorrecta 7. Controlo da folha impressa com espectodensitómetro (aquisição de novo equipamento)

Água de molha incorrecta 8. Sistema de controlo da temperatura e pH da água de molha

Água de molha incorrecta 8. Sistema de controlo da temperatura e pH da água de molha

Água de molha incorrecta 9. Alteração dos tabuleiros das máquinas de impressão Entrada da água Vista geral Saída da água

Sujidade nas correias cauchu e ventosas 11. Alteração do tipo de correias Correias antes da alteração Correias depois da alteração

Gestão dos projetos de melhoria Todos os projetos de melhoria foram executados de acordo com o ciclo PDCA: para cada projeto, foi designado um responsável e a sua execução foi planeada os resultados de cada projeto foram avaliados e, sempre que não corresponderam ao esperado, foi re-planeado um segundo ciclo para o projeto