Métodos de desenvolvimento dos tempos padrões: Cronometragem Tempos Sintéticos Amostragem do trabalho

Finalidades do Estudo de Tempos Estabelecer padrões de produção Fornecer dados para determinação de custos Fornecer dados para balanceamento de linhas de produção

Equipamentos para o Estudo de Tempos Cronômetro de hora centesimal Filmadora Folha de observação Prancheta para observações

Etapas para a determinação do tempo padrão de uma operação Divisão da operação em elementos Determinação do número de ciclos a serem cronometrados Avaliação da velocidade do operador Determinação das tolerâncias Atendimento às necessidades pessoais Alívio da fadiga Determinação do tempo padrão

Divisão da Operação em Elementos São as partes em que a operação pode ser dividida. Tem a finalidade de verificar o método de trabalho e deve ser compatível com a obtenção de uma medida precisa. Tomar o cuidado de não dividir a operação em um número excessivo de elementos.

Número de ciclos a serem cronometrados 2 z . R n = ---------------- Er . d2 . x Onde: n ... Número de ciclos a cronometrar z ... Coeficiente da distribuição Normal Padrão R ... Amplitude da amostra d2 ... Coeficiente que depende do número de cronometragens realizadas preliminarmente X .. Média da amostra

Velocidade do Operador A velocidade V (também denominada de RÍTMO) do operador é determinada subjetivamente por parte do cronometrista, que a referencia à assim denominada velocidade normal de operação, à qual é atribuído um valor 1,00 (ou 100%). Assim, se: V = 100%  Velocidade Normal V > 100%  Velocidade Acelerada V < 100%  Velocidade Lenta

Determinação das Tolerâncias Necessidades Pessoais: de 10 a 25 min por turno de 8 horas Alívio da Fadiga: depende basicamente das condições do trabalho, geralmente variando de 10% (trabalho leve e um bom ambiente) a 50% (trabalho pesado em condições inadequadas) da jornada de trabalho. O fator FT (Fator de Tolerância) é geralmente dado por: FT = 1/(1-p) Onde p é a relação entre o total de tempo parado devido às permissões e a jornada de trabalho.

Determinação do Tempo Padrão Uma vez obtidas as n cronometragens válidas, deve-se: Calcular a média da n cronometragens, obtendo-se Tempo Cronometrado (TC); Calcular o Tempo Normal (TN): TN = TC x V Calcular o Tempo Padrão (TP) TP = TN x FT

Tempo Padrão de Atividades Acíclicas TS TF Tempo Padrão = + + TPi q L Onde: TS  Tempo Padrão do setup Q  Quantidade de peças para as quais o setup é suficiente TPi  Tempo Padrão da operação i TF  Tempo Padrão das atividades de finalização L  Lote de peças para que ocorra a finalização

Tempo Padrão para um lote de uma mesma peça Tempo Padrão para um lote = (n.TS) + p.( TPi) + (f.TF)  Onde: n  número de setup que devem ser feitos f  número de finalizações que devem ser feitas p  quantidade de peças do lote

Tempos Predeterminados ou Sintéticos Os tempos sintéticos permitem calcular o tempo padrão para um trabalho ainda não iniciado. Existem dois sistemas principais de tempos sintéticos: o work-factor ou fator de trabalho e sistema methods-time measurement (MTM) ou métodos e medidas de tempo. Unidade de medida  TMU 1 TMU = 0,0006 min ou 0,00001 h

Tempos Predeterminados ou Sintéticos MICROMOVIMENTOS: Alcançar Movimentar Girar Agarrar Posicionar Soltar Desmontar Tempo para os olhos

Amostragem do Trabalho Consiste em fazer observações intermitentes em um período consideravelmente maior que o utilizado pelo método da cronometragem. Observações instantâneas Espaçadas ao acaso Cálculo do tamanho da amostra 2 Z 1 - Pi n = x Er Pi

Vantagens e desvantagens da Amostragem em relação aos Tempos Cronometrados - Operações cuja medição por cronômetro é cara; - Estudos simultâneos de equipes - Custo do cronometrista é alto - Observações longas diminuem influência de variações ocasio- nais - O operador não se sente obser- vado de perto - Não é bom para operações de ciclo restrito; - Não pode ser detalhada como estudo com cronômetro; - A configuração do trabalho pode mudar no período; - A administração não entende tão bem; - Às vezes se esquece de registrar o método de trabalho.

Processos e Operações Processo é o percurso realizado por um material (ou informação) desde que entra na empresa até que dela sai com um grau determinado de transformação. Quer na empresa manufatureira ou de serviços, um processo é constituído de diferentes operações.

Melhoria de Processos Industriais A melhoria se compõe de quatro estágios e um preliminar, a saber: Preliminar  uma nova maneira de pensar Estágio 1  conceitos básicos para a melhoria Observar as máquinas e tentar descobrir problemas Reduzir os defeitos a zero Analisar as operações comuns a produtos diferentes Procurar os problemas Estágio 2  como melhorar? (5W1H) What? -Who? -Where? -When? Why? -How?

Melhoria de Processos Industriais Estágio 3  planejamento das melhorias Envolvimento no problema; Geração de idéias para a solução Pode ser eliminado? Pode ser feito inversamente? Isso é normal? No processo, o que é sempre fixo e o que é variável? É possível aumento e redução nas variáveis do processo? A escala do projeto modifica as variáveis? Há backup de dispositivos? Há operações que podem ser realizadas em paralelo? Pode-se mudar a seqüência das operações? Há diferenças ou características comuns a peças e operações? Há movimentos ou deslocamentos em vazio?

Melhoria de Processos Industriais Estágio 4  implementação das melhorias entender o cenário tomar diferentes ações para que a implantação dê resultado: Ações de prevenção; Ações de proteção; Ações de correção.

Atividade que Agrega Valor (AV) Define-se como a atividade que o cliente reconhece como válida e está disposto a remunerar a empresa por ela.

Melhoria tradicional na manufaturat Redução enxuta de desperdício AGREGAR VALOR? AV Companhia típica Lead Time original NAV AV Pequena melhoria Melhoria tradicional na manufaturat Lead Time original NAV Pequena melhoria Enxuto olha primeiro nas NAV Redução enxuta de desperdício AV NAV Grande Melhoria

Demanda do cliente por turno TAKT TIME Exemplo: Tempo disponível  (8h/turno)x(3.600s/h)-(30min/turno)x(60s/min) = 27.000 s/turno Demanda: 455 unid/turno TAKT TIME = 59 s/unid. TAKT TIME = Tempo de trabalho disponível por turno Demanda do cliente por turno

Tempo Gasto por Unidade com 80% de Aprendizagem