Boas Práticas de Fabricação Alimentos Seguros: “São aqueles que não oferecem perigos à saúde e a integridade do consumidor e nem a qualidade dos alimentos”

perigo É um contaminante de natureza BIOLÓGICA, QUÍMICA ou FÍSICA, que pode causar dano a saúde ou integridade do consumidor

BIOLÓGICOS QUÍMICOS QUALIDADE FÍSICOS No caso da comercialização de alimentos, os perigos são contaminantes que provocam problemas à saúde do consumidor ou alterações na qualidade dos mesmos, podem ser: Biológicos: como os microrganismos (ou micróbios) e suas toxinas (ou venenos), parasitos, vírus, etc. Qualidade: como bolores e bactérias láticas que causam alterações superficiais, avarias, produtos fora do peso, ou produtos com data de validade vencida. Químicos: substâncias estranhas aos alimentos, como: insetisidas; metais pesados (cobre, mercúrio, alumínio e outros); desinfetantes, e outras. Físicos: corpos estranhos aos alimentos, como: fragmentos de insetos; pedaços de vidro; pedaços de plástico; pedaços de metal; pregos; giletes; cabelo e outros. QUALIDADE FÍSICOS

Perigos relacionados a alimentos Perigos biológicos: relacionados a mo Perigos químicos: relacionados a produtos de limpeza, desinfetantes, inseticidas, agrotóxicos, toxinas (aflatoxina) e outros Perigos físicos: relacionados a materiais que podem provocar machucados (ossos, vidros etc...) Perigos da qualidade: relacionado principalmente a mo deteriorantes

No Brasil, nos anos de 1996 a 2000, foram registrados 192 surtos de infecção alimentar com 12.188 enfermos e 3 mortes, tendo sido a Salmonella sp a responsável pela maioria, com incidência em 76,56% destas ocorrências. As hortaliças de folhas e raízes foram responsáveis por 19,9% dos surtos. No Canadá, estimou que somente 2 a 5% dos casos de doenças transmitidas por alimentos durante os anos de 1983 e 1984 estavam relacionados a frutos e hortaliças.

100 amostras de frutos minimamente processados analisados (goiaba, manga, melão, mamão e abacaxi), 25% estavam contaminadas com Salmonella ssp e 28%, apresentavam coliformes fecais em valores superiores a 5,0 x 102 NMP.g-1. Estas contaminações indicam que 43 amostras estavam impróprias para o consumo humano, segundo a RDC N°12 de 02 janeiro de 2001 (Brasil, 2001).

BOAS PRÁTICAS SÃO REGRAS QUE QUANDO APLICADAS AJUDAM A REDUZIR E EVITAR ESSES PERIGOS

Higienização na indústria de alimentos Aspecto mais importante na indústria de alimentos Tempo adequado e suficiente para procedimentos de higienização Deve contemplar todos os equipamentos que entram em contato com os alimentos e tbm forros, paredes entre outros...

HIGIENIZAÇÃO LIMPEZA + SANIFICAÇÃO Limpeza: remoção das sujidades aderidas de uma superfície, usando água, detergentes e ação mecânica Sanificação: é a redução de mo a níveis seguros do ponto de vista da saúde pública

Higienização na indústria de alimentos Todo material utilizado como escovas, raspadores tbm devem ser higienizados A higienização tem como objetivo remover os nutrientes que os mo necessitam para crescer e tbm matar mo que estejam presentes

Procedimento de higienização das mãos

Higienização eficiente HE HE=En.Química X En. Mecânica X En. Térmica X Tempo

LIMPEZA Importante conhecer os resíduos a ser removidos antes de selecionar o agente de limpeza. A freqüência da limpeza deve ser definida claramente para cada linha do processo TºC da água vai depender do resíduo

Ex.: Água Quente 40ºC Gordura Água Fria 20 a 25ºC Minerais Água Morna 40ºC Proteínas

Agentes utilizados na higienização: Água (tensão superficial) Detergentes comum quebram a tensão superficial da água. Possuem em sua estrutura uma parte solúvel na água e outra não.

Agentes sanificantes: substâncias químicas com capacidade de reduzir e ou controlar uma potencial população de mo. Bactericida: agente químico que destrói mo. Ex.: álcool 70% (desnaturação proteínas) Bacteriostático: agente químico que inibe a multiplicação de mo. Ex.: álcool 90% Forte oxidante capa protetora Impede diluição dos açúcares pois evapora mto rápido

Tabela de detergentes Componente Remoção Solubilidade Tipo detergente Carboidratos Fácil Em água Alcalino Lípidios Difícil Em álcali Proteínas Muito fácil Clorado e alcalino Sais minerais Variável Em água + ácido Ácido

Age na membrana citoplasmática alterando a permeabilidade da célula TABELA : PRINCIPAIS AGENTES SANIFICANTES Sanificantes [ ] aproximada de uso pH efetivo Tempo contato TºC de uso Ação sobre os mo Bact. Gram + (verm) Gram _ (azul) Bolores e leveduras Compostos Quaternário de amônio >300ppm 9,5-10,5 10-15 Amb. Age na membrana citoplasmática alterando a permeabilidade da célula Alt. eficaz Mod. eficaz Compostos inorgânicos de cloro 100-400ppm 6 - 8 Amb. n acima de 40ºC Inibe os sistemas enzimáticos da glicose Moderad. Iodoforo 25-100 ppm 4 - 5 Penetra a parede celular, ocasionando a destruição da estrutura protéica Ácido Peracético 7,5-1000ppm < 8 8 a 30ºC Oxidação dos componentes celulares Peróxido de Hidrogênio 0,3-6,9% 2 - 6 5-20 >40ºc Oxidação dos componentes celulares

Técnicas de limpeza e higienização 1) Remoção de resíduos : limpeza grosseira 2) Pré-lavagem: remoção resíduos pela água 3) Lavagem: uso soluções detergentes 4) Enxágüe: remoção dos resíduos detergentes 5)Sanificação: aplicar solução sanificante geralmente tempo contato 10 a 15 min 6) Enxágüe: remove sanificante quando necessário

Boas Praticas Fabricação Conhecimento sobre microbiologia Conservação de alimentos Legislação de agroindústrias Boas práticas de manipulação e agropecuárias Local apropriado para agroindústrias Equipamentos Qualidade da água Higiene dos manipuladores Higienização (limpeza + sanificação) Controle de pragas e vetores Efluentes Armazenamento e transporte Controle de processos Rotulagem Construção de Planos Operacionais Padrão (POPs) Construção do Manual de Boas Práticas de Fabricação Implantação de Sistema APPCC

SISTEMA APPCC O SISTEMA APPCC É BASEADO NUMA SÉRIE DE ETAPAS INERENTES AO PROCESSO DE PRODUÇÃO DE ALIMENTOS, A COMEÇAR PELA OBTENÇÃO DA MATÉRIA-PRIMA, PASSANDO PELA DISTRIBUIÇÃO E CHEGANDO ATÉ O CONSUMO DO ALIMENTO, FUNDAMENTANDO-SE NA IDENTIFICAÇÃO DOS PERIGOS POTENCIAIS À SEGURANÇA DO ALIMENTO, BEM COMO AS MEDIDAS DE CONTROLE DAS CONDIÇÕES QUE GERAM OS PERIGOS.

O QUE SIGUINIFICA APPCC ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE HACCAP: HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINT

Histórico do sistema APPCC Origem década de 50 Grã-Bretanha em setores ligados a indústria química Processamento de alimentos solicitação pela NASA no início dos anos 60 Objetivo produzir alimentos que poderiam ser usados em condições de gravidade zero e que fossem próximo a 100 % de garantia da ausência de contaminação por microrganismos patogênicos, toxinas, produtos químicos e físicos.....isto é um SISTEMA PREVENTIVO.

Estabelecer controle em todas as etapas de preparação do alimento. Após intensa avaliação conclui-se que o único meio para obtenção do sucesso seria: Estabelecer controle em todas as etapas de preparação do alimento. 1993 o comitê sobre higiene de alimentos do Codex Alimentarius estabeleceu as diretrizes de implantação do sistema APPCC

As funções básicas do controle de qualidade: Implantar soluções viáveis; Avaliar processos; Detectar os riscos; e, Zelar para que estas sejam permanentes

No Brasil 26 de novembro de 1993 a portaria 1428 MS estabelece obrigatoriedade da implantaçap do APPC onde as BPF são pré-requisitos essencias. O Ministério da Agricultura publicou a portaria número 46 de fevereiro de 1998 instituindo-se o sistema APPCC com implantação gradativa nas indústrias de produtos de origem animal para regime de IF.

CARACTERISTICAS DO SISTEMA APPCC É RACIONAL: Porque se baseia em dados registrados sobre as causas de DVA Enfatiza as etapas críticas onde o controle é essencial É LÓGICO: Porque considera as matérias-primas, as etapas de transporte, armazenamento, preparo, exposição à venda e usos subseqüentes

É CONTÍNUO: Uma vez que os problemas são detectados antes ou no momento em que ocorrem, possibilitando que ações corretivas sejam imediatamente aplicadas É SISTEMÁTICO: Porque é um plano completo, cobrindo todas as etapas e medidas de controle, reduzindo assim os riscos de DVAs.

O sistema APPCC constitui-se de uma poderosa ferramenta de gestão, garantindo uma dinâmica de efetivo controle de perigos. Porém o método deve ser revisto sempre que novos perigos forem identificados ou quando ocorrer qualquer modificação nas etapas de processamento.

Por que utilizar o Sistema APPCC Segurança produtos alimentícios Qualidade, aspecto, sabor e custo Oferecer um alto nível de segurança aos alimentos Facilitar o trabalho dos gerentes e supervisores e orientar o trabalho a ser desenvolvido junto aos funcionários Contribuir para redução de custos Contribuir para consolidação da imagem e credibilidade da empresa

Traz um expressivo ganho institucional, uma vez que valoriza o trabalho em equipe e eleva a auto-estima dos seus integrantes...as pessoas passam a ter consciência do que fazem e porque fazem.. Traz à pauta o aspecto legal referente a implantação do sistema (obrigatoriedade por Lei)

Como utilizar o sistema APPCC O sistema APPCC é aplicável em todo o processo de obtenção, elaboração e comercialização de alimentos, desde aquisição da matéria-prima até seu consumo final. Os princípios que integram o sistema são aplicáveis em toda e qualquer atividade relacionada com alimentos. O plano APPCC é específico para cada segmento da industria alimentícia.

APPCC: Analise de Perigos e Pontos Críticos de Controle DEFINIÇÕES: AÇÃO CORRETIVA: ação a ser adotada quando algum critério esta fora dos limites estabelecidos ANÁLISE DE PERIGOS: identificação e avaliação dos perigos potenciais (físicos, químicos e biológicos) CONTROLAR: gerenciar as ações para mantê-las de acordo com os limites pré-estabelecidos CONTROLE: estado no qual procedimentos corretos estão sendo aplicados e a etapa do processo esta de acordo com os limites

CRITÉRIO: requisito na qual é baseada a tomada de decisão ou julgamento NÃO-CONFORMIDADE: não atendimento aos limites críticos estabelecidos para os critérios selecionados EQUIPE APPCC: grupo de profissionais responsáveis pelo desenvolvimento e implantação do APPCC

ETAPA:procedimento, ponto ou estágio de um processo de distribuição, desde a aquisição de MP até a exposição à venda LIMITE CRÍTICO: valores ou atributos máximos e/ou mínimos estabelecidos para cada critério e que quando não atendidos significam a não garantia da segurança do alimento MEDIDA DE CONTROLE (preventiva): qualquer ação adotada para prevenir, eliminar ou reduzir um perigo à saúde do consumidor ou à qualidade do alimentos MONITOR: individuo que conduz a monitorização

MONITORIZAÇÃO: seqüência planejada de observações ou mensurações registradas que permitem avaliar se um perigo esta ou não sob controle PERIGO: contaminante de natureza biológica, química ou física, tbm inclui fraudes econômicas e deteriorações entre outros RISCO: estimativa da probabilidade (possibilidade) de ocorrência de um perigo. O risco pode ser classificado em alto, médio e baixo PLANO APPCC: documento elaborado para um produto, processo específico, de acordo com a seqüência lógica, onde constam todas as etapas e justificativas para a sua estruturação

PONTO DE CONTROLE (PC): são considerados como pontos de controle os pontos ou etapas que afetam a segurança, mas que são controlados prioritariamente por procedimentos e programas de pré-requisitos (BPF, POP) PONTO CRÍTICO DE CONTROLE (PCC): qualquer ponto ou etapa ou procedimento no qual se aplicam medidas de controle para manter um PERIGO SIGNIFICATIVO sob controle, com objetivo de eliminar, reduzir os riscos à saúde do consumidor ou qualidade do produto PROGRAMA DE PRÉ-REQUISITOS: procedimentos BP e POP necessários para implantação do APPCC REGISTRO:documento para dados, resultados e leituras específicas

SISTEMA APPCC: é composto por 7 princípios: SEVERIDADE: dimensionamento da gravidade do perigo quanto as conseqüências de sua ocorrência, pode ser alta, média e baixa SISTEMA APPCC: é composto por 7 princípios: 1-Análise dos perigos e caracterização das medidas preventivas 2-Identificação dos PCC 3-Estabelecimento dos limites críticos para cada PCC 4-Estabelecimento dos procedimentos de monitorização 5-Estabelecimento de ações corretivas 6-Estabelecimento dos procedimentos de registro e documentação 7-Estabelecimento dos procedimentos de verificação

1- Análise dos perigos e caracterização das medidas preventivas Elaborar os fluxogramas do processo desde ingredientes até o produto final Compreende especificações dos ingredientes, formulações do produto e etapas do processamento e sistema de embalagem. 2- Identificar os perigos e determinar suas severidades e riscos - biológicos, químicos e físico

3- Determinar os PC e PCC Qualquer ponto ou etapa ou procedimento no qual se aplicam medidas de controle para manter um perigo significativo sob controle, com o objetivo de eliminar, prevenir ou reduzir os riscos a saúde do consumidor ou a qualidade do produto 4- Estabelecer critérios para cada PCC, critérios que indiquem quando uma operação esta sob controle. Ex.: tempo e TºC pH atividade de água TºC de distribuição de alimentos refrigerados OBS: esses critérios devem garantir a qualidade do produto

Escolher pessoas que vão ser os monitores Tipos de monitorização: 5- Monitorar as etapas os PCC para verificar se os critérios estabelecidos estão sendo compridos Escolher pessoas que vão ser os monitores Tipos de monitorização: Observação Avaliação sensorial Medidas das propriedades físicas Testes químicos Exames microbiológicos

6- Tomar ações corretivas sempre que se verificar que um PCC não está sob controle (arquivar tudo em tabelas e planilhas) Ações corretivas são ações específicas que devem ser realizadas imediatamente sempre que um critério não for atendido Ex.: aumentar tempo de cocção ou temperatura 7- Verificar se o sistema está sendo corretamente implantado é feito mediante análise de planilhas

SEQÜÊNCIA LÓGICA: para elaboração do Plano APPCC Formação da equipe: Coordenador, Secretária, supervisor e monitor trabalhar com 3 a 7 pessoas Descrição do produto Grupo de produtos específicos Intenção de uso do produto Elaboração do fluxograma do processo Confirmação in-loco do fluxograma 7 princípios do sistema .

sim não sim não não sim sim não não não sim não sim sim sim não O perigo é controlado pelo pré-requisito sim não sim O controle é efetivo não Existem medidas preventivas para o perigo Modificar etapa, processo ou produto não sim sim O controle desta etapa é necessário para segurança? Esta etapa elimina reduz o perigo a níveis aceitáveis? não O perigo pode aumentar a níveis inaceitáveis? não Controlar este perigo no resumo do plano não sim não sim Uma etapa subseqüente eliminará ou reduzirá perigo a níveis aceitáveis? sim sim PC não incluído no resumo do plano não PC incluído no resumo do plano Não é PCC É PCC

CHECK-LIST: LISTA DE VERIFIÇÃO ESTRUTURA FÍSICA DAS INSTALAÇÕES: 1)As áreas sujas e limpas ocupam diferentes espaços? () sim () não () ás vezes () não se aplica 2) A iluminação e ventilação nas áreas de produção e manipulação são adequadas?

INSTALAÇÕES SANITARIAS: 3)As instalações sanitárias são separadas por sexo? () sim () não 4)A localização dos sanitários e vestiários é adequada, sem comunicação com as áreas de produção, manipulação e estoque? ()não

CONTROLE DA AGUA : 5) A água é proveniente rede pública? ()sim ()não 6)Se provem de outra fonte, recebe tratamento adequado ou possui boa qualidade? () sim () não ()as vezes

CONTROLE DE PRAGAS: 7) Os ralos possuem fechamento apropriado ou tela de proteção? () sim () não 8) Existe programa de controle químico de pragas?

HIGIENIZAÇÃO DAS SUPERFICIES: 9) Existem procedimentos escritos de higienização para todos os utensílios, equipamentos e instalações? ()sim ()não 10) As instalações são higienizadas adequadamente?

QUANTO AO MANIPULADOR: 11) Existe controle periódico do estado de saúde dos manipuladores? () sim () não 12)Existe um programa de treinamento para os funcionários quanto à higiene pessoal e a manipulação dos alimentos?