SISTEMA LEAN DE PRODUÇÃO Prof. Fabiano da Veiga

NASCIMENTO DA PRODUÇÃO LEAN Produção artesanal

NASCIMENTO DA PRODUÇÃO LEAN Produção em massa (Taylorismo)

NASCIMENTO DA PRODUÇÃO LEAN Sistema Ford

SISTEMA LEAN DE PRODUÇÃO Também conhecido como Sistema Toyota de Produção Fazer mais com menos – menos tempo, menos espaço, menos esforço humano, menos máquinas, menos material Fornecer aos clientes o que eles desejam

SISTEMA LEAN DE PRODUÇÃO “Velha Equação” Custo + lucro = preço “Nova Equação” Preço (fixo) – custo = lucro META

SISTEMA LEAN DE PRODUÇÃO Sistema Toyota ataca os desperdícios de forma implacável Sistema de melhorias padronizadas e compartilhadas Círculo virtuoso de envolvimento, sucesso e recompensas

SISTEMA LEAN DE PRODUÇÃO Taiichi Ono concebeu o sistema Lean que foi estendido e aprofundado por vários praticantes fora de série No entanto, o sistema Lean tem se mostrado difícil de entender como um todo.

SISTEMA LEAN DE PRODUÇÃO Tendência é implantar de forma parcial, algumas atividades, como uma pitada de 5S, uma blitz de kaizen, um pouco de TPM Esses esforços de implementação parecem um “Frankenstein” – um projeto feito de várias partes mal ajustadas, costuradas juntas na esperança de que algo o trará a vida

CASA DE PRODUÇÃO LEAN

ESTABILIDADE Melhorias são impossíveis sem estabilidade nos 4 M’s Mulher/homem, máquina, material e método 5S e TPM são cruciais para atingir a estabilidade de produção Separar, organizar, limpar, padronizar e manter TPM (manutenção produtiva total)

TRABALHO PADRONIZADO Processo cujo objetivo é identificar muda para que possamos melhorar continuamente através do envolvimento de membros de equipe Produção Lean e a Engenharia de Métodos se diferenciam significativamente em sua abordagem quanto ao trabalho padronizado Redistribuição da mão de obra

TRABALHO PADRONIZADO

JUST-IN-TIME Produção just-in-time significa produzir o item necessário na hora necessária na quantidade necessária. Qualquer outra coisa acarreta muda O objetivo é produzir um fluxo de valor contínuo para que o cliente possa puxar.

JIDOKA Palavra japonesa “jidoka” consiste de três caracteres chineses “ji” se refere ao próprio trabalhador. Ele deve parar a linha se sente que algo não está bem “do” se refere ao movimento ou trabalho “ka” ao sufixo ação

JIDOKA Automação com uma mente humana Trabalhadores e máquinas inteligentes identificando erros e decidindo por contramedidas rápidas.

FOCO NO CLIENTE Mais alta qualidade com menor custo, dentro do menor tempo, através da contínua eliminação de muda, ou desperdício. Os clientes atualmente têm mais expectativas: Segurança, meio ambiente e moral

FOCO NO CLIENTE Sigla PQCDSM Productivity – produtividade Quality – qualidade Cost – custo Delivery time – tempo de entrega Safety and environment – segurança e meio ambiente Morale – moral

FOCO NO CLIENTE Sigla PQCDSM

MUDA Muda é uma palavra em japonês que você precisa conhecer. Seu significado está exatamente ligado ao som que tem: pesado e desagradável Muda significa desperdício, ou qualquer atividade que o cliente não está disposto a pagar Muda é o oposto de valor

MUDA (desperdício)

MUDA (desperdício) A maioria de nossas atividades do dia-a-dia é composta de muda. Frase de Taiichi Ohno: “custo real é do tamanho de uma ameixa” Isso também representa uma grande oportunidade

MOVIMENTO Movimentos humanos e mecânicos desperdiçados Relacionado à ergonomia do local do trabalho Caminhar, alcançar ou torcer desnecessariamente Más condições ergonômicas trazem impacto na segurança

ESPERA Um trabalhador precisa esperar: Para que um material seja entregue Para que uma parada na linha seja resolvida Que uma máquina processe uma peça Ocorre também quando temos excesso de produtos em processo (WIP – work-in-process)

ESPERA A espera aumenta o lead time, ou seja, o tempo entre o momento em que o cliente fez o pedido e o momento em que ele o recebe Lead time = tempo de processamento + tempo de retenção

TRANSPORTE Causado pelo leiaute ineficiente do local de trabalho Grandes lotes precisam ser transportados de um processo para outro

TRANSPORTE Produzir lotes menores e colocar os processos mais próximos uns dos outros pode reduzir o muda de transporte O transporte é muda necessário, mas deve ser minimizado

CORREÇÃO Produzir e ter que consertar produtos com defeitos. Consiste em todo o material, o tempo e a energia envolvidos na produção e no conserto de defeitos.

EXCESSO DE PROCESSAMENTO Forma sutil de muda. Produzir mais do que o cliente requer. Algumas causas: Instruções de trabalho pouco claras Requisitos dos clientes não definidos Especificações de qualidade mais rigorosas que o necessário

ESTOQUE Manter matéria-prima, peças e WIP (work-in-process) desnecessários. Acontece quando a organização programa sua produção apenas baseada no sistema de planejamento de material (MRP)

ESTOQUE

EXCESSO DE PRODUÇÃO Produzir coisas que não serão vendidas

CONHECIMENTO SEM LIGAÇÃO Falta de comunicação dentro de uma empresa ou entre a empresa e seus clientes e fornecedores. Inibe o fluxo de conhecimento, ideias e criatividade, criando frustração e oportunidades perdidas.

EXCESSO DE INFORMAÇÃO

MUDA, MURA e MURI

BIBLIOGRAFIA