Prof. Miguel Antonio Pelizan Gestão da Produção Prof. Miguel Antonio Pelizan

7 – KANBAN

Kanban é uma palavra do vocabulário Japonês que significa ETIQUETA Baseia-se todo seu funcionamento na circulação de etiquetas entre postos de trabalho. Foi desenvolvido no Japão depois da 2ª Guerra mundial por M. Ohno na Toyota Motor Company. Surgiu devido, à necessidade de encontrar um sistema de informação que permite se transmitir as necessidades de jusante para montante do processo produtivo

Linha de Produção O fluxo de produção circula da esquerda para a direita, passando por um posto e depois por outro

Fluxo de KANBAN Sobrepor ao fluxo físico de produtos um fluxo inverso de informações

As etiquetas Kanban encontram-se assim: Colocadas nos contentores aguardando utilização junto ao posto de trabalho 2 Quadro de Planejamento KANBAN no posto 1 aguardando a fabricação de novas peças

A regra de gestão de um posto de trabalho: Se existem etiquetas Kanban no quadro de planejamento do meu posto de trabalho, produzo; se não existir nenhuma etiqueta, não devo produzir. Os lançamentos em fabrico do posto a montante são assim geridos pelas necessidades do posto a jusante, Fluxo Tenso Uma etiqueta Kanban circula apenas entre dois postos de trabalho. => Kanban de Produção No caso de operações de transporte. => Kanban de Transferência

Kanban de produção

Kanban de Transferência Quando o posto 2 utiliza um contentor de peças, retira-se o Kanban de transferência e coloca-se sobre o quadro de planejamento de transferência; O responsável pelo transporte vai então procurar um contentor na área de armazenagem do posto 1. O responsável pela movimentação dos contentores retira o Kanban de produção, e o coloca no quadro de planejamento do posto 1, dando ordem para produzir um contentor de peças.

Kanban de Transferência

Kanban de fornecedor externo

3. Gestão das prioridades em Kanban Exista, ou não necessidade de operações de transferência, um posto fornecedor a montante, produz a maior parte do tempo, vários produtos para o posto ou postos clientes, a jusante Não deverá fabricar mais de dez produtos Quando utilizamos o método Kanban é necessário normalizar os produtos que circulam entre o fornecedor e o cliente e reduzir para menos de dez componentes diferentes. Para que o posto fornecedor possa responder corretamente às necessidades do ou dos postos clientes, é necessário que saiba gerir corretamente as suas prioridades. Se o quadro de planejamento Kanban de um posto de trabalho contém vários tipos de Kanbans, o principal problema do operador é o da escolha do tipo de peça a fabricar em primeiro lugar.

3. Gestão das prioridades em Kanban Painéis ou quadros de sinalização junto aos pontos de armazenagem espalhados pela produção, tem a finalidade de sinalizar o fluxo de movimentação e consumo dos itens a partir da fixação dos cartões kanban nestes quadros.

Sistema Kanban com dois cartões

Sistema Kanban com um cartão

Sistema Kanban para fornecedores externos

Cálculo do número de cartões Kanban Pode ser encarada sob dois aspectos: o tamanho do lote do item para cada contenedor e cartão, e o número total de contenedores e cartões por item, definindo o nível total de estoques do item no sistema. Na prática, apesar de a busca pelo lote unitário ser contínua, normalmente definimos o tamanho do lote em função de dois fatores: O número de setup que nos dispomos a fazer por dia: Quanto maior for o tempo de setup, maior o tamanho do lote para diluir seus custos e menor a sua freqüência de produção diária. O tamanho do contenedor onde serão colocados os itens: Deve-se procurar reduzir os tipos de contenedores.

Cálculo do número de cartões Kanban Estabelecido para cada item o tamanho do lote por contenedor, pode-se projetar o número total de lotes no sistema. A determinação do número de cartões kanban é função do tempo gasto para a produção e movimentação dos lotes no sistema produtivo, bem como, da segurança projetada.

Cálculo do número de cartões Kanban Sistema com dois cartões: D = 500 itens/dia; Q = 20 itens/cartão; S = 0,1 do dia; Tprod = 0,2 do dia (em função dos custos de setup da máquina, pretendemos fazer em média 5 preparações por dia para este item); Tmov = 0,25 do dia (o funcionário responsável pela movimentação dos lotes entre o produtor e o consumidor está encarregado de fazer 8 viagens por dia); N = 5,5 + 6,87 N = 6 cartões kanban de produção + 7 cartões kanban de movimentação

Cálculo do número de cartões Kanban Sistema com um cartão: D = 1500 itens/dia; Q = 10 itens/cartão; S = 0,05 do dia; Tprod = 0,062 do dia (o produtor emprega entre preparação da máquina e produção de um lote de 10 itens, 30 minutos de um dia de 480 minutos); Tmov = 0;

Vantagens do sistema Kanban Executa as atividades de programação, acompanhamento e controle da produção, de forma simples e direta: As funções de administração dos estoques estão contidas dentro do próprio sistema de funcionamento do kanban. O seqüenciamento do programa de produção segue as regras de prioridades estabelecidas nos painéis porta-kanban. A emissão das ordens pelo PCP se dá em um único momento. A liberação das ordens aos postos de trabalho se dá a nível de chão-de-fábrica. O sistema kanban permite, de forma simples, o acompanhamento e controle visual e automático do programa de produção.

Vantagens do sistema Kanban Estimula a iniciativa e o sentido de propriedade nos mesmos; Facilita os trabalhos dos grupos de melhorias na identificação e eliminação de problemas; Permite a identificação imediata de problemas através da redução planejada do número de cartões kanban em circulação no sistema; Reduz a necessidade de equipamentos de movimentação e acusa imediatamente problemas de qualidade nos itens; Implementa efetivamente os conceitos de organização, simplicidade, padronização e limpeza nos estoques do sistema produtivo; Dispensa a necessidade de inventários periódicos nos estoques; Estimula o emprego do conceito de operador polivalente; Facilita o cumprimento dos padrões de trabalho.

Pré-requisitos para o sistema Kanban Os pré-requisitos de funcionamento do sistema kanban são as próprias ferramentas que compõem a filosofia JIT/TQC, e que determinam quão eficiente o sistema produtivo é, quais sejam: Estabilidade de projeto de produtos; Estabilidade no programa mestre de produção; Índices de qualidade altos; Fluxos produtivos bem definidos; Lotes pequenos; Operários treinados e motivados com os objetivos do melhoramento contínuo; Equipamentos em perfeito estado de conservação.